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骨架密实结构水泥稳碎石施工离析控制及大厚度成型中图分类号：TU 文献标识码:A 文章编号：1007-0745（2012）06-0087-01 摘要：骨架密实结构水泥稳定碎石材料被广泛用于各级公路基层，但在施工过程中仍存在影响路面结构整体性和实际使用效果的问题。本文针对骨架密实结构水泥稳定碎石混合料施工过程中离析控制及压实工艺问题进行论述，并提出相应解决方法。 关键词：骨架密实结构水泥稳定碎石 离析 大厚度 0 前 言 骨架密实结构水泥稳定碎石具有强度高、整体性强、原材料成本低等很多优点。但和普通水泥稳定碎石相比粗集料更多，更易发生离析现象。如果骨架密实结构水泥稳定碎石基层的施工控制不好，将会影响路面的工程质量及使用性能，造成沥青路面早期破坏，影响道路寿命。为保证基层质量，研究水泥稳定碎石离析原因、压实程度，寻找减少离析现象、达到最佳压实效果的方法十分重要。 1 骨架密实结构水泥稳定碎石混合料离析控制 1.1 离析现象 骨架密实结构水泥稳定碎石混合料的离析是基层施工过程中最容易发生的病害现象，也是沥青路面工程施工质量控制的一个重要指标。骨架密实结构水泥稳定碎石的离析可分为三类：基层表面不出现离析，内部粗集料集中，芯样钻取时，下部大骨料多有时无法成型；粗集料分块集中，细集料偏少；粗细集料纵向分布不均匀。 1.2 离析现象原因 骨架密实结构水泥稳定碎石基层施工多采用机械化，主要工序包括拌合、运输、摊铺和碾压，其都可能发生离析。拌合时间长短对混合料的离析影响很大，时间过长水分会散失，造成粗集料下沉；时间太短，原材料不能充分拌合。此外，搅拌机的启动与停止也会造成离析。碎石集料从原料斗向输送带下落过程中由于石料结块或大颗粒料的阻挡下落速度不均匀；从运输带向储料罐输送时大骨料会落在离输送带的远侧，从储料罐向运输车车厢跌落时，会形成粗集料集中产生离析。摊铺时供料不及时进料斗空载，进料斗两侧的翻板会向中间翻动，使粗集料滚入底部在摊铺机进料斗两侧堆积和翼板翻转，造成离析；螺旋分料器分料时也会产生离析。 1.3 离析控制措施 由上述原因可知，造成骨料离析的因素很多。在施工时要制定切实有效的解决办法，具体问题具体分析，严格控制离析现象。 （1）原材料控制方面：严格控制集料质量，使用清洁、均质材料，最大粒径不超过设计规范标准，满足最优级配范围，对集料进行严格检测，清除不合格材料。备料不宜过高堆放，应呈凹形水平堆放，车辆向凹形中间卸料，并逐渐倾斜升高，采取苫盖措施。 （2）混合料拌和、装车方面：拌和时集料仓间隙间距宜为50mm或在之间设置挡板，隔开料仓。铲车上料时不宜堆太高，增加人工对杂料的清理，避免熟料产生离析。在集料仓顶部设方孔筛，筛去超标准颗粒。搅拌机连续稳定作业时，严格控制搅拌时间。拌和完毕后，将混合料通过传送带送入储料仓，倾斜角应尽可能小，也可以用凹槽式传送带。 （3）混合料运输与摊铺方面：混合料运输时，减速减少由颠簸造成的离析。若底基层的强度能够满足要求，采取保护措施，可以考虑让运料自卸汽车在底基层上行驶。摊铺宽度要小，宜摊铺机连续稳定工作，并可减少因螺旋分料形成的离析。用摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料时，保证摊铺厚度，使螺旋分料器叶片下边缘与路基距离最小。 2 骨架密实结构水泥稳定碎石混合料压实工艺 2.1 影响压实工艺的因素 影响骨架密实结构水泥稳定碎石基层压实度的因素很多，包括设计、施工和自然条件等各个方面。以下仅对主要因素进行分析： （1）集料品质与级配：水泥稳定碎石通常使用密级配集料拌和原料而成，级配范围与热拌沥青一致，很容易压实。为减少离析现象并使水稳面层平整，集料最大粒径不应超过30mm。细集料含量过高过低都不利于压实，含量在5%~10%时，可提高压实性能。天然集料取材方便容易压实，但强度偏低易压碎，一般用坚硬集料拌和以减少离析并实现均匀压实。 （2）水泥用量和含水量：混合料中水泥不足时，集料颗粒会有较大摩擦力压实困难。一般情况下水泥用量控制在3%~6%，用量过多时随水稳的板结成型易产生收缩变形。为了在压实中起到润滑剂作用，且有助于水泥硬固形成平整表面硬物，用水量必须按配合比加入。在拌和过程中注意气温对含水量的影响，一般拌合过程中含水量控制在5%~8%。 （3）碾压机械与碾压层厚度：混合料在一定碾压机械组合下，以一定碾压次序达到一定碾压遍数才能达到合格压实度。碾压层太厚或太薄都无法达到合格压实度，太厚，压实功传不到底部；太薄，碾压层支撑不了碾轮的重量而破坏，形不成压层，更别说压实度和强度。 （4）碾压时间：如果碾压不及时，碾压时间超过混合料的合适时间，则水泥开始水化结晶，混合料失去活性，内摩阻力增大，未碾压好的混合料就不易压实，强度也无法保证。