150t-h煤矸石破碎预处理系统优化改造.docVIP

150t/h煤矸石破碎预处理系统优化改造中图分类号：TD82 文献标识码：A 摘 要：河南煤业化工集团焦煤（集团）电冶公司破碎矸系统原工艺流程存在设计缺陷，造成机械磨损严重并且效率低；另外，公司近两年内又改进三台循环流化床锅炉，原系统产量不能满足锅炉燃烧需求，为此，增加了一套150t/h煤矸石破碎预处理系统。实践表明，优化后的破碎预处理系统工艺简单，小于10mm煤矸石碎粒合格率提高了20%，同时提高了煤矸石破碎效率，节省了能量，降低了消耗。 关键词：环锤式破碎机 预处理系统 煤矸石 圆振动筛 一、前 言 焦煤集团电冶公司采用环锤式破碎机和圆振动筛循环破碎筛选煤矸石，将大块煤矸石加工成为合格的循环流化床锅炉燃烧燃料，工艺流程为：原煤矸→上料皮带→ 破碎筛分机构→成品主皮带→煤矸场→配料系统→锅炉。原破碎系统中存在的主要问题是：原料煤矸石含水量较大（达到8％-10％），且原煤矸石中含有部分成品细料（小于10mm），工艺流程为先破碎后筛分，因此在加工过程中不仅造成了环锤破碎机的锤头磨损严重，做了大量无用工（小于10mm的成品矸石无需破碎），甚至在破碎过程中经常出现破碎筛分设备、溜槽、落煤斗等被细料堵塞，使破碎机生产能力受到严重影响，有时需要停机处理，影响生产，甚至造成锅炉因燃料不够被迫停炉。公司今年技改，将两台煤粉锅炉改造成两台循环流化床锅炉，需求破碎煤矸石大大增加，为此，有必要对煤矸石破碎系统进行优化改造，进一步提高生产能力。 二、破碎系统设计改造 （一）改造目的 针对上述问题，改造主要是在破碎段增加一套筛分手段，以求达到如下效果：（1）通过改造，提高破碎作业的工作效率和生产能力；(2)破碎设备的工作效率提高后，可以通过控制振动筛筛孔尺寸和外形，消除或减轻煤矸石造成的设备堵塞现象；(3) 通过改造，破碎系统每小时产量能达到150t，远远满足锅炉燃烧的需要，从而减轻工作量，有利于提高全厂系统处理能力。 （二）工艺方案的确定 根据煤矸石破碎工艺及生产现场，新旧两套工艺方案的对比： 方案一（原）：在原煤矸石先经1#皮带输送到破碎机，经破碎后通过皮带送至振动筛，筛下合格品输送至主成品皮带（3#），不合格品经通过返料皮带（2#）运至1#上料皮带，重新破碎筛分，如此循环加工，保证粒度。加工合格的成品煤矸石由主皮带（3#）运送到配料系统，配制好后输送至锅炉燃烧。具体工艺为： 方案二（新）：在原煤矸石先经过上料皮带运至1#圆振动筛子，筛后合格品输送至主成品皮带，不合格品经溜槽入环锤式破碎机，破碎后通过3#皮带送至2#圆动筛子再次筛分，合格品经落料斗至主成品皮带，不合格品经返料皮带运至破碎机再次破碎，如此循环筛分破碎，保证粒度。加工合格的成品由主皮带运送到配料系统，配制好后输送至锅炉燃烧。具体工艺为： 返料皮带2#（不合格品） 分析如下：方案一工艺流程简单，需设备环锤式破碎机1台和圆振动筛1台，皮带机4台，落煤斗5个，预计投资200万元，但设备布置较拥挤，安装难度大，改造后局部造成现场杂乱，同时为将来检修空间小留下后遗症。 方案二工艺流程虽然较繁杂，需设备环锤式破碎机1台和圆振动筛2台，皮带机5台、落煤斗5个，预计投资250万元，但此方案设备布局合理，安装难度小，改造后现场整齐有序，预留检修空间较大。 通过两种方案技术可行性和经济性比较，确定采用方案二。 （三）工艺参数的要求 煤矸石的粒级：原矸石中成品（粒度小于10mm）的含量为15%，生产煤矸石的合格率（粒度小于10mm）不低于75%。根据生产需求，合格煤矸石加工能力为130t/h。（四）主要设备参数的选定 1.上料皮带机： 由于设计时考虑到北煤场场地限制，输送带的角度较大，传动方式采用机头电动滚筒传动，具体参数为：电动滚筒TDY75，功率7.5kW；由运输量及安装要求，带速1.6 m/s，带宽800mm，最大倾角17°。 2.1#振动筛：圆振动筛加工能力为200t/h；振动筛型号 YA2160；配用动力Y132-6/4kW×2；入料粒度为小于200mm,工作频率748次/min，处理量230-800(t/h)。 3.2#振动筛：振动筛型号为型号 YA1842；配用动力Y160L-4/15kW；入料粒度为小于200mm,工作频率845次/min，处理量140-490(t/h)。 4.环锤式破碎机:型号为PCH1016,最大进料粒度300—350mm,外形尺寸4780mm×2120mm×1460mm, 生产能力300-350(t/h)，配用电机220kw。 5.主成品皮带:带宽650mm，输送能力30t/h；皮带倾角 0°；带速1.0m/s；配用动力为电动滚筒，功率5.5 kW。 三、应用效果 北煤场破