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反循环造腔技术在盐穴储库建腔中的应用探讨 　　摘 要：为加快盐穴储库造腔进度，节约建腔成本，在建槽前期采用正循环获得一定不溶物底坑之后采用反循环方式进行造腔。在反循环造腔过程中，通过调整造腔管柱下深、垫层位置、注水量等参数对腔体形态进行控制，在确保腔体形态的基础上加快造腔进度。经过现场实践，反循环造腔技术在盐穴储库造腔中是可行的，满足现场造腔要求。 　　关键词：反循环造腔；造腔参数；造腔形态 　　1 概述 　　盐穴储库是当今国际能源储备和核废料处理的重要手段。 　　地下盐穴储气库的建立，对天然气的储存尤为重要，因为天然气是一种可燃的气体，一旦处理不当，极易发生危险。将地下储气库建于地下盐岩之中，基于这样一个最普通的现象：盐溶于水。具体过程为：在打成的盐井中，注入水形成盐卤，再将其抽出，不断注水，不断抽出，形成循环，逐渐形成地下溶洞，并用以储气。 　　地下储气库的建立，说起来简单，做起来并非易事。 　　盐穴储库造腔的注水循环方式有正循环和反循环两种，因注水水动力和浓度场分异的影响，两种循环方式在建腔速度和成本及腔体形状上均有差异：正循环卤水浓度低，建腔速度慢，建腔成本高，但腔体形状易控制；反循环卤水浓度高，建腔速度快，建腔成本低，但腔体形态不易控制。文章着重研究反循环方式造腔的可行性，对加快盐穴储库造腔进度，提高造腔效率具有重要的意义。 　　2 反循环造腔方式 　　盐穴储气库造腔过程是一个流体动力学、化学动力学、热动力学共同作用的结果，其实质是依靠腔体内卤水之间的浓度差实现浓度交换，直到各卤水层之间达到动态平衡[1-2]。 　　造腔过程中，腔体内的卤水浓度从上到下由低到高分布[3]。采用反循环方式，淡水出口接近造腔顶部，对腔体上部进行充分的溶解，溶解出的低浓度卤水可以通过浓度差和重力的作用以出口为中心向底部和四周传播实现浓度之间的交换，传播速度快，所以腔体顶部和侧面的溶蚀较快，且排出的卤水浓度高；采用正循环方式溶腔，淡水出口接近腔体底部，可以对溶腔底部进行充分溶解，高浓度卤水向上部低浓度卤水层传播速度慢，从而导致正循环溶腔溶蚀速度慢，排出的卤水浓度较低[4-7]。 　　正、反循环注水方式和腔体内浓度场分布决定了正反循环造腔形态的不同。在实际造腔过程中，由于腔体顶部采用垫层保护防止腔体上溶，受垫层影响，正循环易形成上部小，下部体积大的腔体，最大直径位于中间管和中心管之间，而反循环方式易形成上部大，下部小的锥形，最大直径通常位于垫层位置附近，造腔过程中典型的正反循环腔体形态如图1所示。 　　3 造腔基本情况介绍 　　为探寻反循环造腔技术在储库造腔中的可行性，选取江苏某地区1#井和2#井进行现场试验。拟通过在建槽期、建腔中期和建腔后期采用反循环方式进行造腔，验证反循环的可行性。 　　3.1 地质条件 　　1#井和2#井位于江苏某地区JT盆地ZXQ凹陷南部，含盐系分布于阜宁组四段。两口井含盐层基本情况如表1所示，含盐段深度接近，盐层厚度分别为176.5m、162.6m，盐岩层中含有泥质夹层，泥岩总层厚度占岩层厚度分别为11.5%、11%，总不溶物含量分别为12%、12.4%。从造腔地质条件看，两口井盐层和泥岩层均未出现层位缺失现象，造腔过程中具有较强的可比性。 　　3.2 造腔管柱方案 　　为便于研究，两口井均为单井单腔，采用95/8×7×41/2的管柱组合进行采卤造腔。95/8-7管柱环空注入柴油形成垫层控制腔体顶部岩层的溶蚀，通过调整垫层上移位置来控制顶部岩层的溶蚀速度，以此来控制腔体的形态。41/2和7-41/2环空形成输送通道，根据循环方式的不同，分别输送淡水和卤水。 　　3.3 注水方式 　　2口井淡水均由同一注水系统提供，注水压力0-5Mpa。井口注水压力和流量受井底压力、注水管柱损耗和阀门开度等条件影响，略有不同。 　　3.4 造腔结果 　　为便于描述，根据测腔次数，将1#、2#井造腔分成若干阶段。1#井进行了4次测腔，对应3个阶段，其中第1次为建槽期，第2、3次为造腔中期，第4次为造腔后期。2#井进行了5次测腔，其中第1次为建槽期，第2、3、4次为造腔中期，第5次为造腔后期。测腔结果如图2所示。 　　4 建槽期反循环的应用 　　根据国内外经验，建槽期采用正循环造腔，通过垫层控制造腔段高度，腔体体积达到设计总体积的10%左右结束建槽期建设。 　　1#、2#井设计体积为18万方左右，建槽期体积约2万方左右。根据正反循环造腔特点，为探寻反循环造腔控制技术，1#井建槽初期进行正循环造腔，当造腔体积达到约8500m3时进行反循环造腔。2#井一直采用正循环方式进行造腔至建槽期结束。以下是2口井在建槽期的对比情况： 　　4.1 造腔参数及测腔结果 　　1#井造腔中间管和中心管两口距2