一般熔炼炉或加热炉在使用燃煤时多采用煤气发生炉制备煤气为燃料.DOC

12T圆形快速节能熔铝炉（配套永磁搅拌器） 技术方案书 根据用户产量要求和铝型材行业的特点，本方案采用二台12T圆形快速节能铝熔炼炉配置一套炉底永磁搅拌器，具有节省能源，降低烧损，提高熔化速度，减轻工人劳动强度等优点。 环保型圆形快速节能熔铝炉是我国近年来节能环保产业中新兴的工业炉窑。该产品自问世以来，以其新颖独特的炉体结构、先进的燃烧机理和卓的环保节能效果在国内外处领先地位，备受国内外用户的青睐。　选用内燃式燃烧器为热源，完全脱离了传统炉窑靠炉膛组织燃烧的落后状况，不论选用柴油、重油、天然气、煤气等不同燃料均具有点火易、升温快、火焰气氛均匀燃烧完全过剩空气系数小火焰喷射刚劲有力等特点。在炉体结构上，它综合了国内外多种炉型的优点，增设了铝料预热，助燃空气预热，使热能得到充分利用，确保了炉膛内均匀的温度气氛，大大降低了铝料烧损。　由于燃料的完全燃烧，热能的充分利用，炉顶处的排烟温度与有害物质排放大大降低，经国内权威部检测，排烟温度低于200°C，有害排放其环保效果大大高于国内同类产品。由底炉、竖炉、燃烧系统供风系统等部件组成。卧式底炉为圆，底炉在地基炉台上，前方可开闭的炉门供造渣、扒渣、料、观火及修炉进出用。底炉上方为竖炉，竖炉由下筒、、筒炉顶、炉盖组成。工作时，从燃烧器喷出的高速纯净火焰底炉充分的热交换与炉料逆向流动，熔池中铝液因火焰传热升温至700～720°C，火焰沿竖炉底部向上部强力穿越炉料，进行充分的热交换，将火焰温度传于铝料后以低于200°C的温度从炉顶排出 1.2、炉体上段采用竖炉：炉料在竖炉中充分吸收烟气余热，使炉顶排烟温度降到150℃以下，大大提高热效率。而炉料进入底炉时已预热到接近熔化状态，进入底炉中的铝料很快熔化保证了很高的熔化速率和很低的能耗。最高熔化速度可达3h/炉，最低能耗可达36×104Kcal/t。而大部分炉料进入铝水后才熔化，大大减少了铝液与炉气的接触面积，减少烧损。同时在加料筒和第一节炉筒之间加装了一个铸铁砖，保证在加料时不至于由于较重的铝料砸坏竖炉内的扇形砖。其结构图如下： 1.3、采用空气预热器及炉壳夹层风道：进入升温和保温阶段时，竖炉已无炉料，此时空气预热器能有效的吸收烟气余热。为了保护炉外壳，同时降低外壳的温度和工人的操作环境温度，我们采用从下风道进冷风的方式，鼓风机的助燃风经下风道后，通过槽钢，首先降低外壳温度，然后温度也有所提升，再进入上风道，最后进入空气预热器；竖炉内的高温烟气，经过对加入的炉料预热后，开始降温，同时炉料也开始升温，降温后的烟气进入空气预热器，最后与上风道的助燃空气进行热交换，这样预热后的空气再进入燃烧器参与燃烧，而烟气也以低温排入大气。空气预热后能提高燃烧效率、燃烧强度、火焰温度与速度，强化炉气循环和升温速度。其助燃风风向走势如下图： 底炉风道图 空气预热器和风管道布置图 1.4、采用密封炉门结构：炉门口主要用于扒渣和加回炉料，如果工厂回炉量能打包成捆的话，炉门口就不必打开，更节能；采用密封炉门结构，工人操作方便、操作环境好。 1.5、炉顶平台投料或四导轨自动上料：采用四导轨自动上料机架自动加料方便、快捷，生产效率大幅度提高、炉温波动小、炉龄长、加料不占用熔化时间；在炉门加口底料较多可节省能燃，同时能保护喉口。为了保证加料口的使用寿命，以前的加料口都采用浇注料或成型砖，但是其使用寿命还是比较短，因此我们现采用铸铁成型砖和浇注料两种结合的方式，这样可以保证加料口在2年内不会被炉料砸坏；因使用上料机架，喉口损坏较大，因此建议采用刚玉材质喉口，能保证喉口使用寿命在5年以上。其简图如下： 1.6、采用高效节能燃烧器为热源：具有点火易、升温快、喷速高、燃烧完全、空气过剩系数小等特点。 1.7、熔铝炉整体外形及布置如下图示： 2、永磁搅拌器： 2.1、工作原理铝永磁搅拌是利用特定组合的ZMAG永磁体运动后产生的交变磁场对金属液体进行非接触搅拌。永磁搅拌器相当于一个气隙很大的使用永磁体磁场的电机，感应器相当于电机的定子，铝熔液相当于电机的转子。永磁铝水搅拌机内置的多极磁场在电机的带动下产生交变磁场。磁场和熔池中的金属液体相互作用产生感应电势和感生电流，这种感生电流又和磁场作用而产生电磁力，从而推动金属液体做定向运动，起到搅拌的作用。永磁铝水搅拌机置于铝熔炉底部，熔池底部的铝熔液所获得的搅拌力相对较大，顶部的搅拌力相对较小，合理设置搅拌强度，即可获得充分均匀的搅拌效果，又不破坏熔体表面的氧化膜，并可减少烧损、减少熔体吸气，从而获得高质量熔体。 永磁搅拌系统的组成：由ZMAG特殊永磁铁组成的交变磁场发生器；高效简练的风冷却系统；支持远程控制的控制系统；自动移动、提升系统。 根据国内外铝搅拌应用实例，在铝的熔化炉上使用永磁搅拌系统，可取得良好的技术经济效益： (1) 节能15～