轧机使用保养制度.docVIP

轧机使用保养制度 ? 为了加强设备有效的管理，提高设备利用率，保证生产效率和稳固产品质量逐步提高；减少因违规操作设备或保养不及时造成的损失。特制定本制度。 一、操作要点： 1）、操作前认真检查设备情况是否正常，特别注意轧机运动部位的运转情况有无异常现状，各部分的油眼有无足够的润滑油。 2）、根据生产任务单工艺要求和规格材质，选择相应轧机使产品与设备相配备。 3）、在轧制过程中根据工艺要求，对每道次的压下量必须按照规定进行适当的压下。首道次压下量应按照不同材质的软硬度控制合理的范围内，依次按上道次的50％逐减压下量。 ?4）、压下应采用静压为主，动压为辅的原则，静压时间不能超过3分钟，以防损坏设备；轧机工作时应符合设备主要技术参数要求，不允许超负荷运行。 5）、因工艺要求需调整压下螺丝时，两边的调整量必须相等，以免影响产品质量；如：钢带镰刀弯等现象。 6）、根据加工产品的厚度不一致，应根据当前加工厚度的产品适当调整前涨力，以保证产品的平直度。 7）、操作人员在轧机工作时不准离开岗位，应注意钢带进轧辊时，是否有缠轧现象，如发生缠轧应立即停车，严防钢带双层轧制，杜绝造成安全、设备事故发生。 8）、认真检查产品和使用的压板帆布、油布等清洗布上面杂物，以免造成轧辊表面严重磨损。如工作辊出现此现象，立即换工作辊以免连支撑辊表面造成损坏。 9）、根据任务要求进行下一次生产，在换轧辊时需空车运转2-3分钟，并将压下螺丝逐步均匀压下，预热轧辊。有利于轧辊寿命和使用率。 10）、轧制中钢带如有撕裂或钻入辊颈时，不得用手拉，应停车后用钢丝钳取出，使用布夹子时，喂钢带需将手放在夹子后面，防止将手轧入以免造成工伤事故；停车时必须将压下螺丝松开，以免损坏设备。 二、故障产生原因： 1）、裂纹： 轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大或轧辊急冷急热而引起的； 2）、掉皮： 因轧辊有裂纹继续使用造成裂纹扩展，就会慢慢形成片状或掉皮，轻微的问题可重磨后可以继续使用，严重的导致轧辊报废。 3）、划坑： 划坑主要是由于钢带的焊缝处或其它杂物进入轧机，使轧辊面被划出不同形状的坑，一般划坑必须换辊。钢带焊缝处在进入轧辊时，必须抬起轧辊，不能继续往下压，以防轧辊划伤。 4）、粘辊： 粘辊的主要原因是局部压下量过大，断碎片、破边等，一般轻微粘辊经辊面手磨后即可恢复使用，不过此辊不能使用于高档产品加工。 5）勒辊： 勒辊主要是压下量过大而使钢带重皮或轻微的折损和钢带跑偏产生重皮造成的，勒辊严重时产生粘辊，钢带会被轧裂；勒辊轻微时钢带和轧辊上均有勒印。 6）、断辊： 支承辊折断的原因主要是超压下（轧制压力过大），轧辊内部有缺陷（非金属夹杂气泡等）和轧制温度应力过大等。 三、润滑保养： 1）、机架衬板每班二次，20＃机油； 2）、压下螺柱每班二次，20＃机油； 3）、万向接头每班二次，20＃机油； 4）、收卷螺柱、支承架每班二次，20＃机油； 5）、放收卷、传动轴、轴承座每班二次，20＃机油； 6）、螺轮箱、轴承座每周一次，20＃机油； 7）、螺轮箱每2—3个月一次，3＃锂基润滑油； 8）、减速箱每3个月一次，齿轮油220＃； 9）、齿轮箱每3个月一次，齿轮油220＃320＃； 10）、液压系统每2—3周检查加油，HJ46＃液压油。 四、操作工基本维护： 1）、严格按照操作规程和轧机操作要求进行操作运行。 2）、设备按上述规定进行保养，易损件不合要求时，应及时汇报金工进行更换。 3）、设备按润滑保养规定进行润滑，添加相应油和更换新油。 4）、在交接时对上班使用后的设备进行严格的检查，是否有异常现象并汇报当班的车间主任说明原因，发现联接松动立即紧固，然后对各润滑点加油后方可生产。 5）、严禁设备带病运转，发现设备在操作时出现异常现象，必须停机汇报专业人员进行判定或维护检修。 6）、每日下班前并做好设备清洁工作。 ?其实和汽车的保养差不多。 从网上找了个教程，希望对你有帮助。 空压机保养之冷凝水排放 空气中的水分可能会在在油气分离罐中凝结，特别是在潮湿天气，当排气温度低于空气的压力露点或停机冷却时，会有更多的冷凝水析出。油中含有过多的水份将会造成润滑油的乳化，影响机器的安全运行，如：造成空压机主机润滑不良；油气分离效果变差，油气分离器压差变大；引起机件锈蚀。 因此，应根据湿度情况制定冷凝水排放时间表进行空压机保养。 空压机保养之补油 在运行状态下，空压机的油位应保持在最低与最高油位之间，油多会影响分离效果，油少会影响机器润滑及冷却性能，在换油周期内，如果油面低于最低油位，应及时补充润滑油，空压机保养方法是： 停机等内压释放完毕(确认系统无压力)，拉下电源总开关。 打开油气分离罐上的加油口，补充适量的冷却润滑油。 空压机保养之冷却器清洁 空压机设备每运行2000h左右，为清除散热表