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谢谢大家！ 循环过程中精炼渣熔化温度和热容量变化 -74.51 1242～1267 E125213 循环二次 -52.10 1274～1301 E115169 循环一次 -112.68 1237～1272 E115167 循环前 热焓/（J/g） 熔化温度/℃ 炉号 表5.4 SPA-H钢循环过程中精炼终渣熔化温度及热焓 -232.76 1338～1373 E115172 -265.65 1330～1353 E115171 循环二次 -279.76 1367～1377 E125212 -225.45 1327～1344 E125211 循环一次 -252.38 1362～1372 E125214 -291.94 1350～1367 E115175 循环前 热焓/（J/g） 熔化温度/℃ 炉号 表5.5 DC01钢循环过程中精炼终渣熔化温度及热焓 图5.6 循环过程中精炼终渣熔化温度的变化 从图中可知，对DC01钢而言，由于循环过程中炉渣的C/A逐渐降低，使得炉渣的熔化温度也降低，而对SPA-H钢由于循环第一次时加入的石灰量很大，导致炉渣的C/A比突然升高，因此熔化温度也有所升高。 循环过程中精炼渣脱硫能力变化规律 0.027 256.7 0.003 0.77 E125213 循环二次 0.037 300 0.003 0.90 E115169 循环一次 0.023 140 0.005 0.70 E115167 0.028 172 0.005 0.86 E125206 0.022 190 0.004 0.76 E125205 0.030 310 0.002 0.62 E115168 循环前 硫容量C’s 硫分配比（S）/[S] [S] （S） 炉号 0.067 290 0.002 0.58 E115172 0.060 173.3 0.003 0.52 E115171 循环二次 0.070 310 0.002 0.62 E125212 0.054 62.5 0.008 0.50 E125211 循环一次 0.083 340 0.003 1.02 E125214 0.079 135 0.004 0.54 E115175 循环前 硫容量C’s 硫分配比（S）/[S] [S] （S） 炉号 表5.6 SPA-H钢精炼终渣硫容量及硫分配比 表5.7 DC01钢精炼终渣硫容量及硫分配比 图5.7 SPA-H钢循环过程中终渣硫容量变化 图5.8 DC01钢循环过程中终渣硫容量变化 图5.9 SPA-H钢循环过程中终渣中CaO含量变化 图5.10 DC01钢循环过程中终渣中CaO含量变化 91.7% 0.022 0.002 0.024 E115172 84.2% 0.016 0.003 0.019 E115171 循环二次 89.5% 0.017 0.002 0.019 E125212 61.9% 0.013 0.008 0.021 E125211 循环一次 90% 0.027 0.003 0.030 E125214 84% 0.021 0.004 0.025 E115175 循环前 脱硫率 脱硫量 LF后 出钢 脱硫能力 [S]% 炉号 表5.8 DC01钢精炼过程中的脱硫率 在循环过程中，补加石灰可以提高炉渣的硫容量，保持炉渣的脱硫能力。 循环过程中钢水洁净度的变化 15 11 E125213 循环二次 23 21 E115169 循环一次 30 34 E115167 34 37 E125206 27 41 E125205 42 27 E115168 循环前 [N]/PPm T[O]/PPm 炉号 氧氮含量 32 41 E115172 30 53 E115171 循环二次 28 47 E125212 27 38 E125211 循环一次 32 36 E125214 57 84 E115175 循环前 [N]/PPm T[O]/PPm 炉号 表5.9 SPA-H钢循环过程中钢水中氧氮含量变化 表5.10 DC01钢循环过程中钢水中氧氮含量变化 图5.11 SPA-H钢循环过程钢中全氧量变化 图5.12 DC01钢循环过程钢中全氧量变化 图5.13 SPA-H钢循环过程钢中氮含量变化 图5.14 DC01钢循环过程钢中氮含量变化 随着循环次数的增加，钢水中的氮含量是降低的，这可能是由于随着循环次数的增加，回渣量增大，使得钢包中的渣层厚度增加，起到了一定的埋弧效果，减少了加热时电极区的增氮量。但是由于在精炼过程中必须保持 一定的钢包净空高度，因此随着循环次数的增加，回收的钢渣量应该减少。 夹杂物含量 5.93 0.40 1.77 3.76 E115172 7.96 0.34 4.58 3.04 E115171 循环二次 6.