机械制造3.2.ppt

Free template from 3.2外圆表面加工 3.2.2外圆表面的磨削加工 3.2.2外圆表面的磨削加工 一、M1432A万能外圆磨床的布局和用途 1）机床的布局 2）机床的用途 经济加工精度：IT6～IT7 表面粗糙度：Ra1.25～0.08μm 生产率：较低 3.2.2外圆表面的磨削加工 3.2.2外圆表面的磨削加工 3.2.2外圆表面的磨削加工 二、外圆磨削方法 普通磨削方法： 无心外圆磨削方法 3.2.2外圆表面的磨削加工 二、外圆磨削方法 3.2.2外圆表面的磨削加工 无心外圆磨削方法 特点： 1）生产率高，易实现自动化； 2）加工精度高，其中尺寸精度可达IT5-IT6，形状精度也比较好，表面粗糙度Ra1.25-0.16μm； 3）不能加工断续表面，如花键、单键槽表面。 3.2.2外圆表面的磨削加工 外圆磨削加工精度高、表面粗糙度小的原因： 3.2.2外圆表面的磨削加工 3）磨粒在砂轮上随机分布，同时参加磨削的磨粒数相当多，磨痕轨迹纵横交错，容易磨出表面粗糙度小的光洁表面。 综上分析可知，磨削加工更适用于做精加工工作，也可用砂轮磨削带有不均匀铸、锻硬皮的工件；但它不适宜加工塑性较大的有色金属材料（例如铜、铝及其合金），因为这类材料在磨削过程中容易堵塞砂轮，使其失去切削作用。磨削加工既广泛用于单件小批生产，也广泛用于大批大量生产。 3.2.3外圆表面的光整加工 三、外圆表面的精整、光整加工 精整、光整加工是精加工后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度、减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。 3.2.3外圆表面的光整加工 研磨：在研具与工件之间加入研磨剂对工件表面进行光整加工的方法。研磨分手工研磨和机械研磨两种。 3.2.3外圆表面的光整加工 超精加工：用细粒度的磨条或砂带进行微量磨削的一种光整加工方法。 第三节 孔加工 3.3.1孔的常规加工方法 一、钻孔 3.3.1孔的常规加工方法 1. 工艺特点 1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。 对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3. 钻削用量 2）钻削速度vc 单位：m/min 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 2. 扩孔钻的结构 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3. 铰削用量 1）铰削余量 ? 粗铰余量为0.10mm～0.35?mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量 铰削速度为 1.5m/min?～?5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r?～?2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r?～?3mm/r。 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 2. 镗刀结构 3.3.1孔的常规加工方法 1. 拉削过程 3.3.1孔的常规加工方法 1. 拉削过程 3.3.1孔的常规加工方法 1. 拉削过程 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.1孔的常规加工方法 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8μm～Ra0.2μm； 3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。 3.3.1孔的常规加工方法 内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题： 1)内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙 2)生产率较低 3)磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷困难 因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用 3.3.1孔的常规加工方法 3.3.2孔加工典型设备 绝大多数孔都是在钻床和镗床上加工的。 3.3.2孔加工典型设备 3.3.2孔加工典型设备 钻床的主要类型： 台式钻床 立式钻床 摇臂钻床 各种专门化钻床 3.3.2孔加工典型设备 3.3.2孔加工典型