电厂机车综合安全控制系统.docx

电厂翻车机“重车线”现场区段布局平面图 （以老厂1 # 翻车机为例 ；蓝色粗线为轨道线路）重车专线A H B C D E F G重车滑动牵引车轨道（摘钩车）空车专线（由上图可见，单台翻车机现场分为并行的两股道，即：重车专线、空车专线；分别以蓝色粗线标记，并以箭头标明行车方向） 一、机车日常推进作业过程描述： 1、因本控制系统与LKJ监控系统联控，为避免与国铁车站及电务部门相互冲突，机车上的控制主机系统，单独在司机操纵台，另加设一个控制开关。当进入厂内推进作业时，开关打到“厂内调车”档。当在新沟站作业以及在厂内翻车机处进行二次人工对位时，打到“车站调车”档位，互不干扰。 2、通常情况下，电厂作业的机车经由重车线，由A点始发，往翻车机区域推进，常规编组45列。推进作业前，司机需把装设在驾驶台上的控制开关打到“厂内调车”档，则此时机车控制系统开启。推进过程中，车列会经过H控制点（3车提示点）、B控制点（1车起控点，机车此时速度降为低于5KM/h，如果司机操作机车高于7KM/h运行,则强制停车）、C控制点（紧急停车控制点）。3、当最前端车列到达C点时，车列车辆须强制控制停车。车列到达C点后停车，此时机车再进行二次人工对位推进，推进长度约为2车距离。由C点开始对位推进，至D点结束。此时机车的全部推进作业完成，机车驶离重车轨道。（注：二次对位作业时，为避免车列经过C点控制位时强制停车，此时司机需把装设在驾驶台上的控制开关打到“车站调车”档，则此时机车控制系统关闭，改由调车员配合司机完成二次对位。二次对位作业时，司机已知作业推进距离，因此无需机车控制系统。）4、此时由滑动牵引车（摘钩车）负责把车辆分批、顺序依次牵引，滑动牵引车在DE区间来回，并在E点完成单个摘钩、解除整列、并推进单个车辆进入EF区间。5、翻车机得到单个车皮（煤车）后，负责完成该节煤车卸煤入斗。6、单节煤车由翻车机完成卸煤入斗的工作后，即成为单节空列。此时再由滑动牵引车负责将单节空车车辆由EF区间推送进入FG区间，FG区间为纵向滑动轨床，可将空车车辆由重车专线平行移至空车专线。依次累积的空车车辆由此进入空车专线，最后由机车统一牵引、出线。二、安全控制方案描述： 1、机车推进作业时，煤车（重车）常列45节，13.2米/节。并在AB区间已完成编组状态。2、区间长度：日常推进作业的煤车通常为45节车列，整列约为600米； H点为3车控制点，HB区间设为 13.2米*2=26.4米；当整车车列往翻车机方向推进，最前端车列的第1轮对经H控制点时，机车司机立即得到３车距离点信号。此时提示司机：最前方第一节车辆距离紧急停车点（安全线）只有３车的距离，提示司机控制车速。BC设为13.2米；CD区间以实际距离为准，是日常二次对位作业区间。基本为两车距离，约27米；DE=EF（此两区间的长度已固定，为既有大型设备工作区域。均为1车距离） 3、控制要求：要求整列车辆在从AB区间向BC区间推进过程中，如司机及调车员未能履行正常减速操作或指挥操作时，本装置系统能在BC区间实现机车自动减速，并在车列最前端车辆的第一个轮对通过C点时实现强制停车功能。因重车惯性，允许车列有制动距离，但制动距离应限制在CD区间内，CD区间实测长度约为2车距离（27米左右）DE区间为黄线区，实际作业过程中，E点为车辆绝对制动点。本设计方案中，D点设为车辆绝对制动点。4、BC区间设置（1）：依据平面调车规程及原则，BC区间设为“1车”停车控制区，BC区间长度设置为14米左右。其中B点为“1车”提示起点。当车列最前端车辆的第一个轮对通过B点时，安装在B点轨道处的有源轨道轮对传感装置启动检测，把触发信号通过地面的控制主机以无线发送解码“1车”信号给机车上的控制主机，机车控制主机再经解调后，把“1车”信号通过平面调车接口直接传输给LKJ装置。LKJ监控系统此时启动“1车”控制信息，在调车模式下自动调整为降速模式，相应的车速控制在5KM/h以下。当司机超过7KM/h速度时，机车启动强制停车。5、BC区间设置（2）：C点为“紧急停车”提示起点。当车列最前端车辆的第一个轮对通过C点时，安装在C点轨道处的有源轨道轮对传感装置启动检测，把触发信号通过地面控制主机无线发送解码“紧急停车”信号给机车上的控制主机，机车控制主机再经解调后，把“紧急停车”信号通过平面调车接口直接传输给LKJ装置。LKJ监控系统此时启动“紧急停车”控制信息，在调车模式下自动调整为停车模式，相应车速为0KM/h，亦即强制停车。6、HB区间设置（提示、警示区间）：本区间为语音提示区。当整列向翻车机方向推进时，最前端车辆的第一个轮对通过H点时，安装在H点轨道处的有源轨道轮对传感装置启动检测，把