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第四章 压制成形工艺 一、压制成形及其特点 将含有一定水分的颗粒状粉料装填在模型内，通过施加一定的压力而形成坯体的工艺操作称其为压制成形。 由于在压制成形中所采用的模型不同，施加压力的方式不一样，目前有干压成形和等静压成形两种方法。 等静压成形是将含有一定水分的颗粒状粉料装填在弹性模型中，通过流体介质(一般为液体)施加一定的压力，该压力将均匀地作用在弹性模型上，从而使模内的粉体被压制成坯体。粉料的含水量一般为1%～3%，液体压力约为32MPa。 墙地砖由于器型简单、规整，故一般采用干压成形。干压成形是将含有一定水分的颗粒状粉料装填在钢质模型中，用较高的压力压制成坯体。粉料含水量一般为6%～8%,压制力为20～5OMPa，粉体的压缩率约为50%～60%。 干压成形所要完成的工序动作通常可分解为喂料(将颗粒状粉料均匀地加入模型内)→压制成形→顶出〈将成形坯体从模型内顶出〉→推坯（将坯体推出模框的同时完成喂料）→清洁模具。这些动作全部由机械完成的压砖机称为自动压砖机。 由于粉料干压成形工艺不用石膏模，而使用可达几十万次的金属钢模，坯体水分低，可节省干燥时间，降低能耗和变形，能连续自动地生产规格齐全、尺寸精度高的产品，因而在陶瓷工业，特别是在建筑陶瓷行业得到了广泛的应用。 干压成形具有以下一些特点： （1）采用钢性模型压制。干压成形是将粉料密实均匀地填满模型腔，在压力P作用下,模腔的容积由大变小，粉料被压制成具有一定形状和尺寸的坯体。坯体的形状、尺寸由封闭的型腔空间决定，并且该封闭的型腔容积大小是可变的。所以干压成形是钢性模型压制法。钢性模型压制必不可少的条件是： ①粉料必须均匀地填满封闭的但没有气密性的型腔中。不封闭，压力不能形成，有气密性，粉料中的气体排放不出去，坯体出现严重夹层。 ②粉料所处的模腔容积是可变的。容积不变，粉料就无法压实。 （2）应有足够大的成形压力。成形压力主要用于克服粉料颗粒间相互靠拢移动（压实）的阻力，粉料与模腔壁面的摩擦力和颗粒的变形力使粉料中的气体排出，气孔率减少，坯体密实。但这里要强调的一点是，并不是成形压力愈大愈好，而应根据各种不同坯料的物性、水分等的不同，确定其成形压力。成形压力过大，会使坯体产生裂纹等缺陷。 （3）成形压力在坯体内的传递呈递减方式，即坯体内各层的压力大小随坯体与上模的距离增加而递减。因为施加在粉料上的压力是通过上模型面向填充在模腔中疏松的粉料施加的，粉料中压力的传递和几乎不可压缩的液体不同，它不是等强度传递。 (4)升压速度和保压时间直接影响坯体质量。 二、干压成形的工艺原理 1.对粉料的要求 适合于压制成形的粉料一般应具备下列几个条件: （1）粉料的各成分分布均匀，体积密度高，气孔率低，从而可降低压制成形的压缩比。 (2)流动性要好，压制成形时颗粒间的内摩擦力要小，粉料能顺利地填满模型的各个角落。 (3)具有一定的颗粒大小和合理的级配并含有最少量的细颗粒部分，因细颗粒部分中包含较多的空气，使压制成形困难。 （4）颗粒在压力下易于破碎，这样可压制成较致密和平整的坯体。 (5)水分要均匀，否则易使压制成形困难。 2.工艺条件 (1)颗粒度及颗粒级配。 压制粉料的颗粒度包括坯料的颗粒细度和粉料的团粒(又称假性颗粒)大小。坯料的颗粒细度将直接影响坯体的致密度、收缩和强度。干压粉料实际上由粉料的团粒、水和空气所组成，干压粉料中团粒约占体积25%～40%，其余是少量的水和空气。团粒是由几十个甚至更多的坯料颗粒、水和空气所组成的集合体，故称其为假性颗粒。 颗粒级配是指各种不同大小颗粒所占的百分比。 从生产实践中可知，很细或很粗的粉料，在一定压力下被压制成形的能力较差。细粉加压成形时，颗粒间分布着大量的空气会沿着与加压方向垂直的平面逸出，产生层裂。而含有不同颗粒级配的粉料压制成形后坯体的致密度和强度均较高。这可由粉料的堆积特性来说明。 (2)粉料的堆积特性。 粉料的堆积特性主要表现在粉料的孔隙率和流动性。对于陶瓷粉料的压制成形，当然希望孔隙率小和流动性好。 孔隙率：由于粉料的形状不规则，表面粗糙使堆积起来的粉料颗粒间存在大量空隙。粉料颗粒的堆积密度与堆积形式有关。应该说明的是，压制粉料的粒度是由许多小颗粒组成的粒团，比真实的固体颗粒大得多。如半干压法生产泥浆细度用万孔筛余1%～2%，即固体颗粒大部分小于60μm。实际压砖时粉料假颗粒度为通过1.6～2.4mm筛网。因而要先经过造粒。 拱桥效应：粉料自由堆积的孔隙率往往比理论计算大得多。这是因为实际粉料不是球形，加上表面粗糙，结果颗粒互相交错咬合，形成拱桥形空间，增大孔隙率。这种现象称为拱桥效应。 粉料的流动性：粉料虽然由固体小颗粒所组成，但由于其分散度较高，具有一定的流动性。当堆积到一定高度后，粉料会向四周流动，实际上粉料的流动性与其粒度分布、