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制氢论述题 1、叙述转化催化剂结碳原因及处理方法。 结碳原因：A．水碳比过低或突然中断蒸汽。 B. 原料性质突变，操作未及时跟上。 C. 催化剂中毒 D. 开工配汽之前串入原料气，导致催化剂结碳。处理方法：A．结碳不严重或轻微结碳，可降低原料气流量，增加水蒸汽流量，增大水碳比，从而增加水蒸汽与碳的气化反应将碳除去。B．结碳严重时，即炉管已出现发红或通红现象，应切断原料气，通水蒸汽除碳，此时要维持操作温度，当炉管颜色恢复正常后，恢复原料气进料，进行正常生产 2、转化炉出口残余甲烷偏高的原因及处理方法有哪些？ 原因：1）转化炉出口温度过低；2）水碳比过小；3）催化剂结碳或硫中毒；4）催化剂失活；5）催化剂结盐导致活性下降；6）原料性质突变；7）原料或配汽阀失控导致水碳比过小。处理方法：1）适当提高操作温度；2）增大水碳比至正常指标；3）增大水碳比或切断原料气通水蒸汽除碳脱硫，调整脱硫操作； 4） 更换催化剂；5）情况若不严重，可适当提高温度维持操作，并查明结盐原因，予以处理，情况严重，停工更换催化剂；6）如原料变重，应及时增加水碳比；7）走副线，通知仪表工处理 3、转化炉前压力急剧波动对转化催化剂有何危害？ 转化炉前压力急剧波动会引起脉冲进料，使水碳比失去控制，严重时导致转化催化剂结炭。由配氢压力急剧变化引起的波动最危险，当配氢压力大幅度下降时，油气在脱硫系统积累起来，此时只有蒸汽大量进转化，后部系统压力大降，当配氢压力猛增时，会将油/氢比很高的油气大量扫到转化，甚至能将水蒸汽顶住，使水蒸汽量锐减，短时间内形成水碳比很低、烃类进料又大增的局面，引起转化催化剂结炭。转化炉前压力大波动、形成脉冲进料（烃类），又引起后部压力大变，前后互相影响，使脉冲进料持续下去，这对转化催化剂和转化炉的操作都有严重危害 4、造成杂质超载的原因有哪些？如何防范？ 1）每周期循环时间过长，使每周期吸附的杂质量超出允许值，造成杂质超载。所以应根据实际进料流量的大小及时调整吸附时间；2）不适当地使用“手动步进”方式，人为地延长了每周期循环时间，也能造成杂质超载，因此在使用“手动步进”方式时要避免装置停留在手动步进方式的周期时间超长；3）阀门泄漏也能引起杂质超载，所以应及时发现阀门故障并及时切换到替换运行程序；4）进料杂质超出规格要求。如果杂质浓度高则应及时降低进料量并缩短吸附时间，若杂质的成份特殊则应及时切出PSA；5）液体夹带不仅降低了吸附剂对正常杂质的吸附能力造成杂质超载，而且脱附困难，严重损害吸附剂。所以进料气要经过严格地脱水分离；6）进料温度过高吸附剂的吸附能力下降，也能造成杂质超载，所以应控制进料温度在要求的范围内 5、为什么要根据进料流量的大小及时调整吸附时间？ 每个吸附器在一定的产品规格要求和一定量吸附剂的条件下，吸附剂对杂质的允许吸附量是一定的。所以每个吸附步骤只能提纯一定量的进料气。在一定的进料流率下，如果吸附时间过长，则吸附剂过多地吸附了杂质造成杂质超载，不仅使产品纯度下降，而且使PSA操作性能变坏。若吸附时间太短，则不能充分利用吸附剂，达不到应有的氢收率，造成浪费。所以应根据实际进料流量的大小合理地调整吸附时间，充分利用吸附剂，在保证产品纯度和保护好吸附剂的前提下，获得高的氢收率 6、如何防止吸附器内的压力变化过快？ 要防止吸附器内的压力发生过快变化，应注意以下几种操作：1）正确使用手动阀门操作。在进行手动阀门操作前，应检查阀门两侧的压力。如果阀门两侧的压差过大，进行手动阀门操作就易造成压力变化过快；2）工艺阀门失灵，应及时切换到替换运行程序或停车，以免造成吸附器内的压力变化过快；3）在非停工步位开工，或者没有预先校核吸附器的压力是否与开工步位一致，则可能引起不正常的压力变化。所以开工时，要保证吸附器的压力水平与开工步位一致；4）使用手动步进方式时，要注意吸附器的压力水平与所选步位一致，否则易造成吸附器的压力变化过快；5）在某些不适当的步位由主运行程序切换到替换运行程序，也能造成吸附器压力变化过快，所以通常选择在最佳步位进行切换 7、氧化锌的脱硫原理如何？ 一般认为氧化锌脱硫剂属于转化吸收型，其脱硫的原理大体可以分为以下三种情况：1）、对于无机硫化物，主要是硫化氢、氧化锌脱硫能直接与其反应生成硫化锌；2)、对于有机硫化物，如硫氧化碳ＣＯＳ，二硫化碳ＣＳ2、硫醇Ｒ—ＳＨ；3）、对于非反应性硫化物，主要是噻吩，氧化锌脱硫剂不能与其反应，也不能直接吸收，通过钴钼催化剂进行加氢转化反应，所生成的硫化氢再用氧化锌脱硫剂吸收处理，这样可达到很高的净化度 ## 8、提高炉子热效率有哪些途经？ 提高炉子热效率，就是要提高炉子热量的有效利用率，减少热量损失，提高炉子热效率的途经有：1）降低过剩空气系数，即在确保燃料燃烧完全的前提下，减少进炉空