高碳铬轴承钢棒材轧后控制冷却与快速球化工艺.docVIP

高碳铬轴承钢棒材轧后控制冷却与快速球化工艺 庄振东　王敏华 1试验方法 　　试验是在正常生产轧制条件下进行的，试验用料为GCr15轴承钢，化学成分如表1。 表1　试验用钢化学成分/%Table 1　Chemical compositions of testing steel/% 编号 C Mn Si Cr P S 1# 1.02 0.33 0.22 1.54 0.014 0.011 2# 1.00 0.30 0.22 1.51 0.015 0.008 　　注：试验用钢为Φ55 mm圆钢。 　　在正常轧制条件下，Φ50 mm GCr15轴承圆棒材切成定尺后横移，经一次和二次水冷器的快速冷却。钢材开始水冷时，最低温度为860～870 ℃，最高温度为920 ℃左右。圆钢经2次快冷的断面温度曲线如图1所示。圆钢表面温度为920 ℃时进入1#水冷器，出水冷器表面温度降低到400～500 ℃，经一定时间后，钢温返红到600～700 ℃，进入2#水冷器进行二次冷却。出2#水冷器钢材表面温度一般在400～460 ℃，经辊道到收集台钢温回升到550～650 ℃，然后钢温下降。试验结果表明，每次在水冷器中快冷时，钢材表面温度不应低于300 ℃，以防止在钢材表面形成马氏体组织。　　同一轧制工艺制度所轧制的空冷材和控制冷却材在连续退火炉中退火或模拟连续退火制度进行球化退火。并进行组织和性能对比。 图1　两次水冷钢温曲线Fgi.1　Temperature-time curve of steel twice-water-cooled 2试验结果与分析 2.1冷却水压与钢材返红温度对组织的影响　　Φ50 mm圆棒材水冷后的表面最高返红温度与冷却水水压关系如图2所示(885 ℃开始水冷)。当走钢速度一定时，随冷却水水压的加大，钢材返红温度下降，冷却能力加大。 图2　冷却水压与Φ50 mm棒材的表面返红温度的关系Fig.2　Relation between pressure of cooling water and return red temperature of surface for 50mm round steel bar 　　试验结果表明，当钢温为885 ℃开始快冷时，仅采用一次快冷，其钢材返红温度达到780 ℃，经金相与电镜检验，可以看到在圆断面的边部和1/4直径处得到片状和变态珠光体和少量网状碳化物，而中心部位则为细片状珠光体及网状碳化物。经过二次快冷的轴承钢棒，返红最高温度为630～660 ℃，其边部和直径1/4处为变态索氏体和一些球状或半球状的碳化物。个别地方有极细极薄的网状碳化物。心部组织为断续的细片状珠光体、索氏体、有少量细的网状碳化物。2.2　冷却水压对轴承钢棒材网状碳化物的影响　　以Φ55 mm轴承钢圆棒材为例，870 ℃开始快冷随水压增加，金相试样网状碳化物级别降低，但变化不大。网状碳化物级别均小于2.5级(YJZ-84)，网状一般在心部出现。2.3　开始冷却温度对棒材网状碳化物的影响　　试验表明，随开始冷却温度提高，网状碳化物级别降低，在875 ℃温度以上，开始冷却温度对网状碳化物析出影响不太明显，这是因为在变形条件下轴承钢中网状碳化物析出温度在960～700 ℃之间［6］，在高温时析出数量比较少，至700～750 ℃温度范围，碳化物析出最为激烈。如果从较高的轧后钢材温度快冷，就可以抑制在这一温度区间的碳化物析出。　　因此，如轧后立即进行一次水冷，将棒材冷却到800 ℃以上，可以防止晶粒长大，进一步细化变形奥氏体晶粒。由于变形促使碳化物析出温度Arcm提高，经快冷后使Arcm温度降低，使碳化物析出数量减少。同时由于奥氏体晶粒细化，使碳化物析出分散、变薄。再进行二次快冷时，可将钢温降低至650 ℃以下，则可以阻止网状碳化物进一步析出。　　如果一次快速冷却后返红温度正处在碳化物激烈析出的温度区间，又没有立即进行二次冷却，使钢棒在这一温度区间慢冷，则会得到粗大的网状碳化物组织。2.4　轧后快速冷却的停止温度对网状碳化物级别的影响　　轧后快速冷却的停止温度是极为重要的工艺参数，它决定了不同断面尺寸钢材的冷却后的自身返红温度的高低。在轧制Φ34～55 mm轴承钢棒材轧后快冷到表面温度为450～500 ℃比较合适，经返红后其钢温可以控制在550～650 ℃范围，然后空冷，可以得到比较理想的组织。　　大断面的圆钢必须采用多次冷却工艺，同时在两次水冷之间应相隔一定时间，达到钢材表面返红的目的，并为下一次冷却做准备，返红温度的高低取决于所要求的控制冷却工艺制度。　　例如轧制Φ55 mm GCr15轴承钢棒材，当开始冷却温度为893 ℃，经一次冷却后钢材返红温度为690 ℃，二次冷却后返红温度为64