第六章+粉末冶金模设计.ppt

二.粉末冶金模主要零件尺寸计算 粉末冶金制品的生产过程一般为混料－成形－烧结－精整（或复压）。 成型模具尺寸的计算步骤为： （1）选定精整方式及精整模具尺寸，根据精整余量确定烧结制品尺寸； （2）根据所选的烧结材料和制造工艺的烧结收缩量（或膨胀量），确定压坯尺寸； （3）根据压坯尺寸确定成形模具尺寸。 粉末冶金模的主要零件有凹模、芯棒和模冲。 1.压坯尺寸变化影响因素 造成压坯尺寸变化的主要影响因素来自成形、烧结和精整。 2.工艺参数对压模尺寸的影响 （1）金属粉末的松装密度ρ粉 金属粉末的松装密度直接影响模镗的高度。 （2）压缩比K 压缩比是指粉末被压缩前的体积与压缩后压坯的体积比。 查表6-19 （3）压坯的回弹率e 压坯的回弹率是表示压坯弹性膨胀程度（回弹量）的一个重要参数。 压坯回弹率的计算公式： （4）烧结收缩率c 一般用压坯在烧结过程中线性收缩量同烧结前的压坯尺寸百分比来表示： 压坯的烧结收缩率沿各方向是不同的，轴向收缩率往往大于径向收缩率。如铁基制品的轴向收缩率一般为1.8%-2.5%，而径向收缩率一般为0.5%-1.0%。 压坯的烧结收缩率受许多因素的影响，主要有粉末化学成分、压坯密度和烧结工艺参数（烧结温度、时间、气氛等）等。不同材料的烧结收缩率也不同。 （5）精整余量ΔZ 对于尺寸精度要求高和表面粗糙度值要求较小的制品，需要对压制烧结后的压坯进行精整加工（见表6-22）。 （6）机械加工余量 机械加工余量是为满足尺寸制品精度和表面粗糙度的需要而预留的辅助加工余量。一般车削加工取1.0~1.5mm，磨削加工取0.05~0.08mm。 （7）复压装模间隙b与复压压下率f 复压压缩的程度常用复压压下率f表示： 3.径向尺寸的计算 模具的尺寸应根据压坯的尺寸要求进行计算，而压坯的尺寸随成形工艺的不同而不同。 （1）当采用常规的压制烧结工艺时：压坯的尺寸应比制品的尺寸减小一个径向回弹量，增加一个径向烧结收缩量。其模具的计算公式为： 凹模内径： 芯棒外径： 孔心距： 式中 Dm——成形模凹模内径； dm——成形模芯棒外径； Lm——成形模凹模孔心距； Dcp——制品外径平均尺寸； dcp——制品内径平均尺寸； Lcp——制品中心距平均尺寸； c——烧结收缩率（%）； e——压坯压制的回弹率（%）。 （2）当需要精整制品时：除考虑径向弹性回弹率、烧结收缩率外，还应留精整余量。其模具计算公式为： 凹模内径： 芯棒外径： 若制品在精整前需进行切削加工，以稳定精整余量，则模具尺寸计算还应考虑机械加工余量。其计算公式为： 凹模内径： 芯棒外径： （3）当需要复压复烧制品，无精整余量，在高度方向却有较大的压下率。 复压凹模内径： 复压芯棒外径： 初压凹模内劲： 初压芯棒外径： 式中 c2——复压烧结收缩率（%）； e2——复压回弹率（%）。 （4）模冲内、外径的确定 模冲内外径按凹模孔径和芯棒的外径来确定 ，一般采用间隙配合。 模冲与凹模之间的配合间隙采用H6/F5，h6/G6，H7/g6，H8/f7；模冲与芯棒之间的配合采用F6/h5，G6/h5，G7/h6，F7/h6。 （5）凹模外径的确定 单层厚壁凹模： 组合凹模： 4.轴向尺寸的计算 轴向尺寸计算的主要部分是装粉高度，其它高度方向的尺寸，往往由结构上需要来选定，从而确定凹模、芯棒和上下模冲的尺寸。 （1）凹模高度的计算 式中 h下——下模冲定位高度，一般取10-50mm，手动模取 小值，自动模取大值； h上——上模冲压缩粉末时进入凹模的深度，手动模一