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移动模架作业指导书 一、目的 对原位现浇双线32ｍ及24ｍ整孔箱梁采用的移动模架进行施工控制，使其成品满足设计、验标的要求。 二、使用范围 ***铁路Ⅲ标段使用移动模架作为箱梁灌注支架的现浇梁，共七座特大、大桥。 三、职责分工 工程部：针对本工程特点编制作业指导书，明确控制要素和工序工艺流程，项目总工批准，工程部负责现场技术交底并检查落实。 办公室：根据工序要求，按公司《人力资源控制程序》对技术人员、技术工种等进行组织教育、培训、考核。 现场负责人： 对作业人员、设备配置以及过程控制负责。 质检和试验部门：根据规范及工艺细则进行工序检验和试验。 物机部：对使用的机电设备负责，并制定机械设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。 四、主要技术标准 序号 项 目 技术规格及特性 1 设备型号 下承自行式移动模架 2 施工使用工法 逐跨整孔原位现浇 3 总体方案 桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统 4 适用桥跨 跨度≤32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 5 适应桥墩高 ≥3米 6 适应纵坡 2.0％ 7 适应曲线半径 2000m 8 环境风压要求 移位时最大允许风压150N/ m2 浇注时最大允许风压800 N/ m2（否则锚固） 9 自动化方式 竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现 纵向移位用液压油缸完成 模架横向开、合采用液压油缸完成 支腿自动前行倒装 10 前主支腿最大支点反力 2*377吨 11 后主支腿最大支点反力 2*322吨 12 前辅助支腿最大支点反力 2*40吨 13 中辅助支腿最大支点反力 2*140吨 14 后辅助支腿最大支点反力 2*110吨 15 整机使用总功率 约95 kW 16 动力条件 ～4AC、380V、50Hz 17 液压系统压力 31.5MPa 18 移位速度 0～1.0m/min 19 主梁挠度 小于L/700 20 过孔稳定系数 K1.5 21 单台总重量 约520t（不含支座处散模） 22 设计施工周期 15天/跨 (按每天工作24小时计) 五、资源配置 5.1 机械设备 1、移动模架配置 考虑工期安排要求，共配置8台移动模架。具体配置见下表： 模架编号 生产厂家 模架生产覆盖范围及施工顺序 备注 1 郑州大方 定头村大桥0#→12#→定头港特大桥1#→20# 2 郑州大方 定头港特大桥21#←22#←54# 过23#～H=8-15m 个 4 5.2 人员 拼装及移动作业所需人员配置: 序号 岗位 数量 备注 1 指挥员 1 2 技术员 2 工程部、机械各1人 3 安全员 1 4 起重工 2 5 电工 2 6 液压 2 7 辅助工 10 合计 20 5.3 工具和辅助材料 1、拼装工具 序号 工具名称 规格 单位 数量 1 水平尺 把 1 2 靠尺 把 1 3 磨光机 台 8 4 手锤 8磅 把 6 5 套筒扳手 M24 把 10 M30 把 10 6 活动扳手 大号 把 2 7 钢尺 50m 把 1 5m 把 2 8 撬棍 一头扁一头尖 根 6 9 线锤 个 2 10 梯子 把 2 2、辅助材料 序号 材料名称 规格 单位 数量 1 缆风绳 Ф12 m 70 2 麻绳 M 30 3 钢管 Ф48 根 100 4 枕木 2.5m标准枕 根 50 5 钢板 10mm~30mm 吨 1 六、移动模架施工工艺 6.1 试验 1、空载试验 ①.拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。 ②.使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。 ③.回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。 ④.顶升模床到浇筑位置。 ⑤.在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。 2、首孔堆载预压试验 ①.移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压试验。预压的目的主要有： a.检验移动模架主梁的实际抗弯能力。 b.消除移动模架的非弹性变形。 c.实测支点处的沉降值。 d.实测跨中的挠度值，与理论计算跨中挠度值对比，验证理论计算值准确性，为箱梁浇注预拱度设置提供经验数据。 ②.拟采用钢筋和钢绞线作为压重物进行移动模架预压，均布堆码钢筋及钢绞线，堆码重量约900t，为梁重的1.1倍。 ③.压重物堆码前应将底模横梁与底模之间按图示现场支垫牢固。压重物堆码前在模架上及主梁上L/4、L/2、3/4处各选定1组测点，测量移动模架原始标高、挠度，压重后测移动模架的