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NB塑膠成型概論 主述:曾士偉 記錄:黃健強 章節一:成型概論 章節二:原料介紹 章節三:機台與模具保養原則及使用規範 章節四:射出參數設定 章節五:不良對策 章節一:成型概論 成形品因模溫所形成的應力殘留程度大致有如圖之關系，依不同材質其流動粘度對溫度的依存性及熱傳率各自不同，所以成形工程的適當模溫範圍也各自不同。 內應力可分為流動應力(流動所造成的)及熱應力(模具溫具與塑料溫度差愈多，熱應力愈大) :模溫 :殘留應力% :適當模溫範圍 較高模溫之結果: 增加結晶度及較均勻的結構。 使成形收縮充分，日後的後收縮減少。 增加成品的強度及耐熱性。 減少內應力的殘留，分子配向及變形。 減少充填時的流動抵抗。 使成形品外觀具光澤 造成冷卻時間加長 成品易有毛邊 近澆點處厚肉部易縮水 遠澆點處改善縮水現象 使結合線不明顯而呈霧狀 一般而言: 料管設定溫度每段料管溫度差10~15度，例如以PC+ABS材質來說 有HEAT RUNNER則五段溫為260 255 245 230 220 若無熱澆道系統， 則五段溫為250 260 245 230 220，(紅色部是為防止脫模產生拉絲現象而使末段溫比前段溫低) 料別 適當模溫(?c) 料管溫(?c) 成品收縮率(%) 射出壓力(kg/cm2) ABS 50~70 190~260 0.4~0.8 500~1500 PC 80~120 260~320 0.6~0.8 100~1500 ABS+PC 70~85 220~270 700~1500 一.模穴內壓的形成和密度變化 1 充填FILLING:塑膠熔膠在射出階段只因流路阻抗而微受壓縮，內壓緩慢上昇，密度也微上昇，而充填速度快慢會對成形品外觀及分子配向和結晶度有重要影響。Q(充填速度)=V(流動速度)*A(熔膠流動先端所含蓋的截面積) 當熔膠通過狹窄的流路時，流動速度會劇增，使成形品容易產生噴痕、流痕等不良，同時高速流動的熔膠會產生極大剪應力(附註3)，造成與模壁之摩擦過大，導致摩擦生熱所產生之熱量釋放至成品，因過熱而劣化，劣化部份會浮現於表面上，造成流痕。若熔膠通過寬厚之流路，則流動速度變慢，易使成形品出現波紋無光澤。 2 壓縮PACKING:模穴被充滿熔膠時，仍處於高溫低密度的狀態，在充填後必立即繼續加壓以提高模穴內熔膠的密度。熔膠被縮壓其密度及內壓都會急劇上昇，故壓縮程度決定成形品的外形輪郭及是否發生溢料FLASH之因素。 3 保壓HOLDING:模穴內熔膠經壓縮形成極大內壓，內壓會因溫度降低而減小，但在澆口尚末冷卻前，仍會將熔膠擠出模穴。保壓應配合內壓的降低而漸小，保壓不足(或保壓時間不足)會形成尺寸不足、縮水。保壓過大則成形品會過飽和及殘留內應力較大。 二.充填速度 螺桿將熔膠經噴嘴注射入模穴的速度，稱之SCREW ADVANCE SPEED(cm/sec) 成型機所設定的射出速度即是。 當熔膠進入模穴，由於模穴幾何形狀的變化，使得其在模穴內的真正流動速度 (melt-front VELOCITY) cm/sec，所以即使充填速度維持一定它也會不時改變。 故充填速度的設定，應依據熔膠流動先端所含蓋截面積來調整。 高充填速度(短充填時間)的效果 減少結合線的明顯度及增加其強度 增加成品表面光澤 減少分子結構的總配向程度及增加其結晶度 提高模穴內的熔膠溫度，改善壓力的分佈差異 減少鎖模力的需求(形成的內壓可較低) 減少在充填時所形成之皮膚層 在充填初期，較低速充填的效果 避免模穴較弱部位的變形 減少澆口部位的噴痕(JETTING LINE) 減少在澆口部位的焦痕或焦點 在充填末期，減速充填的效果 使切換到保壓相的控制較準確 改善排氣，減少因排氣不良所產生的短射或燒焦 使成品性質(精度及變形量)較穩定 避免模穴內壓上昇太高 三.充填壓力 在進行充填及壓縮的過程，大量的熔融塑膠必需經由噴嘴、流道、澆口而一路被注射到模腔，這時如沒有足夠的充填壓力(一次壓力或射出壓力)，則熔膠流動會因流阻增加而急劇下降 為了掌握射出工程的控制權，充填壓力的設定宜高不宜低，在實務上可以先設定為最高，待其他參數調整完成後，再慢慢調至適當值。 四.冷卻時間 在射出的初期(充填和壓縮)，大量的熱隨著熔膠進入模穴，但在保持壓階段，熱量已不再大量湧入，這時模穴內塑膠事實上已開始進入冷卻的過程。 在保持壓結束，雖澆口已冷凝封住，但成形品的大部份部位仍然在未足夠硬化的狀態，