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冷弯成型过程CAD/CAE探究进展摘要： 冷弯生产技术是金属板带深加工的重要领域。本文对冷弯成型计算机辅助设计技术的进展和有限元数值模拟工作的研究进展进行了阐述。 关键词： 冷弯成型 计算机辅助设计 有限元数值模拟 在冷弯成型过程中，金属板带受到多点且不等压力的反复、连续的弯曲作用，变形复杂，理论解析十分困难，几乎不可能用一个统一的力学模型来描述。因此，长期以来冷弯孔型和工具的设计主要依赖于设计者的经验与反复试制，在冷弯型钢企业生产成本的很大一部分耗费在成型辊的调整和产品的试生产阶段。采用冷弯成形过程的计算机模拟与仿真技术，能在一定程度上可以对设计和生产中的问题进行预测，并提出相应的处理方法，这样就可以比较合理地进行轧辊设计，有效缩短生产调试时间，提高生产效率，减少原材料的耗费。 1.国内外冷弯成型计算机辅助设计技术的进展 20世纪70年代，国外开始研究冷弯成型工具的计算机辅助设计（CAD）。目前许多公司和组织开发出自己冷弯CAD系统，如德国的DATAM公司，英国的METFORM公司，日本东京大学，美国的俄亥俄州立大学等。但到目前为止，还没有哪家公司或组织在冷弯成型CAD软件产品领域占据垄断地位。 我国的冷弯成型的计算机辅助设计研究工作起步于上世纪80年代中后期，国内最早从事冷弯CAD的研究是北京科技大学及燕山大学，它们与多家生产厂合作，开发出可以应用于个人计算机的方、矩形管设计、角钢、槽钢、波纹板计算机程序，还开发出柔性孔型设计CAD系统。但到目前为止，我国还没有自己独立开发的具有普遍意义的冷弯成型分析软件。 CAD应用的另一个表现就是CARD（即计算机辅助孔型设计），CARD的研究萌芽于六十年代后期，发展于八十年代。1982年前苏联开发了简单断面最优化孔型设计自动计算系统。在美国钢铁协会的主持下，Batelle-Columbus实验室和Timken公司于1983年联合研制了一个名为RPDROD的计算机圆钢孔型辅助设计软件包。1983年德国的Mauk.P.J开发了简单断面和异型断面孔型计算机辅助设计方法，英国Aston大学和SectionandProfiles有限公司于1983年联合建立了一个关于孔型设计和加工的计算机程序。1985年日本的山口喜弘等人完成了棒材轧制的CARD系统。 我国近年来这方面的研究和应用有了很大的发展，有关院校和工厂合作，开发了一些计算机辅助孔型设计系统。如北京科技大学开发的型钢轧制过程仿真方法库系统，与江西钢厂、天津第三轧钢厂、承德钢铁公司、鞍钢中型厂及武汉钢铁公司合作开发的简单断面、角钢、工字钢和轻轨等计算机辅助孔型设计系统；西安冶金建筑学院与太原钢铁公司合作开发的简单断面型钢计算机辅助优化孔型设计系统等。 纵观国内冷弯型钢的CAD发展，由于各方面的投入不够，迄今为止还没有一套成熟的商用软件。大多数软件仍停留在替代人工计算与绘图的低水平阶段，且往往是针对某一品种或少数几个品种，不成系统，缺乏通用性，程序设计固化，缺乏智能化功能，难以维护，从而限制了冷弯型钢CAD的推广与应用。 2.冷弯成型有限元数值模拟工作的研究进展 2.1塑性有限元理论的发展 有限元法是目前进行非线性分析的最强有力的工具，成为金属塑性成形过程模拟的最流行的方法。在塑性成形过程的有限元模拟中，根据材料应变与位移及应变与应力之间的关系的不同，可将有限元法分为小变形弹塑性有限元法、有限应变弹塑性有限元法、刚塑性有限元法和黏塑性有限元法。 1967年Marcal和King首先提出了弹塑性有限元法。1968年Yamada等推导了塑性应力-应变矩阵。1970年Hibbit等提出了建立在有限变形理论基础上的大变形有限元列式。70年代中期Osias、McMeeking等采用欧拉描述法建立了大变形有限元列式。采用弹塑性有限元法分析金属成形问题，不仅能计算工件的变形和应力、应变分布，而且能有效地处理卸载问题，计算金属成形过程结束后工件的回弹和残余应力、残余应变的分布。因此，它适宜于板料成形等问题的模拟。但是，弹塑性有限元法采用的增量型本构关系不允许使用大的变形增量，总的计算时间较长。 在大变形的金属成形问题中，有时可以忽略其中的弹性变形，而采用刚塑性材料模型。1971年德国的Lung，1973年美国的Lee和Kobayashi分别提出了刚塑性有限元法。采用刚塑性有限元法，由于不需考虑材料弹塑性状态的变化，因此可采用比弹塑性有限元法大的增量步长，从而减少计算时间。但刚塑性有限元法不能确定刚性区的应力、应变分布，也不能处理卸载问题。在锻造等体积成形问题中，金属材料的塑性变形量很大；由于温度的影响，材料的弹性参数难以确定；同时回弹的影响不大。因此，用刚塑性有限元法模拟体积成形过程是比较适宜的。为了考虑变