5-1,2,3机加质量分析控制.pptVIP

第五章 机械加工质量分析与控制 思考题一: 镗床上镗孔时，工作台进给（如下图示），即工件作直线进给运动，镗杆作旋转运动。导轨在水平面、垂直面内的直线度误差对加工精度有何影响？ (答：孔径没有误差，有圆柱度误差。轴线不直。因为误差敏感方向不断变化)。 思考题二: 若镗杆进给，即镗杆既旋转又移动（如下图示），导轨误差对加工精度有无影响？ (答：不会产生孔的形状误差，但会产生孔的位置误差)。 思考题三: 刨平面时，导轨误差对加工精度有何影响？ (答：产生加工表面的直线度误差、平面度误差)。 若刨削刚性很差的薄板时，会产生何种加工误差？ (答：无形状误差，但有尺寸误差)。 思考题四: 端铣时，若主轴回转轴线与工件进给方向不垂直，会产生何种加工误差？误差大小？ 图5-50 p183 薄板磨削时的弯曲变形 （四）刀具热变形对加工精度的影响 刀具热变形主要是由切削热引起的。切削加工时虽然大部分切削热被切屑带走，传入刀具的热量并不多，但由于刀具体积小，热容量小，导致刀具切削部分的温升急剧升高，刀具热变形对加工精度的影响比较显著。 图5-40示为车削时车刀的热变形与切削时间的关系曲线。 曲线A —— 车刀连续工作时的热伸长曲线； 曲线B —— 切削停止后，车刀温度下降曲线； 曲线C —— 传动作间断切削的热变形切削。 车外圆时，车刀热变形会使工件产生圆柱度误差（喇叭口）。 图5-40 p177 车刀热变形曲线 τ 0 —刀具间断切削至热平衡时间 τ 1 — 刀具加热至热平衡时间 τ 2 —刀具降温至热平衡时间 （五）减少工艺系统热变形的主要途径 1．减少发热和隔离热源 分离热源、采用隔热措施，改善摩擦条件，减少热量产生（如下图）。有时可采用强制冷却法，吸收热源热量，控制机床温升和热变形。合理安排工艺、粗精分开 1) 采用热对称结构 2) 合理选择机床零部件的 安装基准(图5-37) 寻求各部件热变形的 规律, 建立热变形位移数 字模型, 并存入计算机中 进行实时补偿. 加工前使机床高速空转， 达到热平衡时再切削加工 1）减小温差； 2）均衡关键件的温升，避免 弯曲变形（如图5-39所示） 恒温车间、使用门帘、取暖装置均匀布置； 恒温精度一般控制在±1℃以内，精密级较 高的机床为±0.5℃。恒温室平均温度一般为 20℃，在夏季取23℃，在冬季可取17℃ 2．均衡温度场 3．改进机床布局和结构设计 4．保持工艺系统的热平衡 5．控制环境温度 6. 热位移补偿 图 采用隔热罩减少热变形 图5-39 p177 用热空气均衡立柱前后壁的温度场 图5-37 p176 车床上主轴箱两种结构的热位移 六、 工件残余应力引起的加工误差 （一）内应力的产生及其对加工精度的影响 什么是残 余 应 力 残余应力是指在没有外部载荷的情况下，存在于工件内部的应力，又称内应力。 产生原 因 残余应力是由金属内部的相邻宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的，促使这种变化的因素主要来自热加工或冷加工。 残余应力对零件的精度的影响 存在残余应力的零件，始终处于一种不稳定状态，其内部组织有要恢复到一种新的稳定的没有内应力状态的倾向。 在内应力变化的过程中，零件产生相应的变形，原有的加工精度受到破坏。 用这些零件装配成机器，在机器使用中也会逐渐产生变形，从而影响整台机器的性能和质量。 在铸造、锻造、焊接及热处理过程中，由于工件各部分冷却收缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，在毛坯内部就会产生残余应力。 1、毛坯制造中产生的残余应力 毛坯的结构越复杂，各部分壁厚越不均匀以及散热条件相差越大，毛坯内部产生的残余应力就越大。 具有残余应力的毛坯，其内部应力暂时处于相对平衡状态，虽在短期内看不出有什么变化，但当加工时切去某些表面的一部分后，这种平衡就被打破，内应力重新分布，并建立一种新的平衡状态，工件明显地出现变形。 （图5-41） 图5-41 p179 铸件残余应力引起的变形 图5-41 a) 所示为一个内外壁厚相差较大的铸件，在浇铸后的冷却过程中（上下侧的壁薄，冷却速度快）产生残余应力的情况。 图5-19 两零件结合面间的接触情况 图 5-20 机床部件刚度的薄弱环节 a) 溜板中的楔铁 b) 轴承套 图 表面接触变形与压强的关系 接 触 刚 度 实验研究表明，两个相接触的表面间受到力的作用时，两表面的接触变形y是表面压强p