完成品控制及追溯程序.docVIP

文件修订记录 修订号 日期 修订原因说明 版本 修订者 批 准 审 核 制 订 发行范围: 总经理、管理者代表、人事行政部、生产部、品保部、供应部、开发工程部、财务部、销售部 1．目的： 在接收、生产、交付和服务的全过程中，对产品进行产品标识和状态标识，以确保能识别产品及产品的状态，防止不同规格产品的混用或误用，防止未经检验或不合格产品流入下道工序，并确保在需要时能够实现追溯。 2．范围： 适用于本公司产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和可追溯性管理。 3．职责： 3.1仓库负责仓储产品(包括原材料、半成品、成品、外购件等)的标识和标识的维护工作，防止材料的误领、误用。 3.2生产部门负责所属区域内产品(包括原材料、半成品、成品、外购件等)的标识及标识的维护工作。 3.3品质部负责对各部门产品标识的实施情况进行监督检查。 4．工作程序： 4.1 总则 4.1.1 产品检验和测试状态分为：待检、已检待判、检验合格及检验不合格。 4.1.2 当产品处于待检或已经检验但无法判断或检验不合格时，除特殊处理外，不允许产品转序发出。 4.1.3 当产品处于检验合格状态可以正常转序发出使用或出货。 4.1.4 一般规定使用颜色盛装箱或贴有颜色标签或文字签章及适时分割的隔离区来标识并区分检验与试验状态，具体如下： 4.1.4.1 红色标签——不合格品。 4.1.4.2 绿色标签——合格品。 4.1.4.3 黄色标签——特采。 4.1.4.4 蓝色周转箱——放置合格品或待验品（生产自检合格品）。 4.1.4.5 红色周转箱——不合格品放置箱。 4.1.4.6 地域划线——适时隔开，区分待检、不合格品、合格品放置区。 4.1.5 对以上颜色的标识除交货厂商的送货箱以外，工厂的生产使用必须符合颜色使用管理。 4.2 原材料 4.2.1 原材料进工厂后，由仓库专人清点、核对供应商送货单,采购订单及产品包装标识，将其移至标有黄线框内的待验区或指定的地点，并标识待验。 4.2.2 进料检验由IQC根据《物料检验规范》进行相关的质量检验，标识并记录；检验合格，在合格品包装上贴上绿色“合格”标签，并将材料移至合格品区；检验不合格时，贴红色“不合格”标签，并将材料移至不合格品区，具体参照《不合格品控制程序》。 4.2.3 如因生产急需来不及检验而紧急放行时，则在外包装上加贴黄色特采标签以示标识，品质部IQC负责跟踪验证其使用效果，生产部在使用过程中发现问题及时反馈给品质部。 4.2.4 对被判不合格的紧急用件，可以在包装上贴上黄色“特采”标签，通过全检分选出合格品，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.3生产过程及半成品 4.3.1 生产线以《生产任务跟踪单》标识产品型号、产品生产周期、生产数量及现行生产状态，《生产任务跟踪单》随产品流动，直至生产完成入库，由成品仓仓管员保存。 4.3.2 合格的半成品应放入周转车中，贴上绿色合格标签。 4.3.3 不合格品放入周转车中，贴上红色不合格标签。 4.3.4 待检品放入周转车中，在产品标识卡上注明待检。 4.3.5 老化过程中的产品，由老化员在老化记录中登记，并将其状态记录在产品标识卡上。 4.3.5每批半成品应以“产品标识卡” 作出相应标识，并依产品性质转入各摆放区。 4.4 成品 4.4.1 合格品、待检品放置在周转车上，以“成品出货标示单”标识其生产状态等相关内容，隔离在不同的合格品区和待检区。 4.4.2 不合格品贴上红色不合格品标签，存放在不合格品区，按《不合格品控制程序》处理。 4.5 包装： 应在包装上根据顾客规定或自行标识产品型号、数量、出货地点、顾客名称、重量及状态等。 4.6 出货 4.6.1检验合格的产品，上面贴上“成品出货标示单”由生产部依据《仓库管理规定》办理入库手续。 4.6.2 销售部依据顾客订单，打印《送货单》至仓库提货，仓库依据《仓库管理规定》办理出库手续。 4.7 当顾客有要求时，品质部应负责对产品进行附加的验证和标识。 4.8 产品追溯方法 4.8.1 原材料的追溯性记录规定：仓库应对于每批的原料作可追溯性记录。内容包括：厂名、品名或料名、型号、批号、日期、数量、受检数据（单号）。 4.8.2 生产各过程的追溯性记录规定：生产部应对所生产的产品作可追溯性记录。内容包括：本厂生产型号、顾客机种型号、数量、生产单号、日期。 4.8.3 追溯方法 4.8.3.1查验成品的批量、生产日期。