基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化-至顶网.DOC

基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化　　缩孔是由于高温金属液在型腔内热量不断散失，凝固收缩过程中液体不能有效地从浇注系统和冒口得到补充，而在最后凝固的部位形成孔洞造成的。在铸件中，由于浇冒口补缩不足会导致很大的内部收缩缺陷。 　　油缸支架是某铸钢厂生产的一种液压设备上的零部件。该铸件不允许出现缩松、缩孔缺陷。在最初的样品试制过程中。试制出来的样品普遍存在缩松缺陷。为了缩短样品试制周期、节约成本，保证生产的样品满足内部组织的要求．本文采用美国的铸造分析软件Procast对原始工艺进行了模拟，分析并找出了缩孔存在的原因。针对该原因，对原始工艺进行优化和再次模拟。确保了改进后的工艺方案切实可行。 　　1 油缸支架铸件原工艺方案 油缸支架的材质为低合金钢，轮廓尺寸为410mm×l80mm×l00mm，毛坯质量约35kg。该件上下表面各有4个凹陷，头部热节比较大，内孔需要加工。考虑到这种结构，我们将冒口设置到头部。在尾部设置了冷铁．目的是让铸件从尾至头部顺序凝固．达到组织致密。油缸支架原始工艺方案如图l所示。按照这个思路。我们设计了铸造工艺并进行了样品试制。对实际浇铸出来的样品解剖检测后，在内孔侧面和凹陷部位下面发现了缩孔，见油缸支架解剖图2。为此，我们运用铸造分析软件Procast对原始工艺进行了模拟分析．希望通过对浇注和凝固过程模拟的方法找到问题存在的原因。图1 油缸支架原始工艺方案 　　图2 油缸支架解剖图 　　2 对支架原铸造工艺的模拟与优化 运用Procast对温度场和凝固场进行耦合运算后发现．在凝固过程中在缩孔缺陷出现的位置出现了断流，见图3。这就导致冒口和浇注系统的钢水无法补缩到该位置。孤立的钢水由于液体和固态密度的不同，在凝固后出现了孔洞。出现缺陷的位置与实际解剖测试的结果是一致的。通过分析认为，要想消除该位置的缩孔缺陷，关键在增加冒El到该位置的补缩通道．使得钢水能够补充该位置的收缩。鉴于此，我们决定在内孔增加补贴的方法增加补缩通道，进而消除缩孔缺陷。如果补贴增加过大，一方面会增加钢水的浪费，另一方面还会将缩孔后移，进而影响冒口的大小：但如果补贴增加的太小，又不能足以消除缩孔，所以，补贴大小应合适。 　　图3 凝固过程预测缩孔位置示意图 　　3 对优化后铸造工艺的模拟 为了消除上述位置的缩孔缺陷，我们在内孔设置了补贴以增加补缩通道。优化后的铸造工艺见图4。考虑到内孔将来需要加工．这样既不会对后期的清理打磨产生太大影响：也不会过多的降低出品率。我们对原始工艺在三维造型中做出修改后，划分网格，对优化后的工艺进行了模拟运算。通过观察凝固过程发现。钢水按照我们的设想顺序进行凝固，原先缺陷出现的位置没有出现断流现象，冒口的大小也比较合适，见图5。 图4 优化后铸造工艺三维示意图 　　图5 优化后工艺凝固模拟意图 　　4 生产验证 　　按照优化后的工艺对样品进行了试制。对试制的铸件通过X射线探伤和解剖检查均没有发现缩松、缩孔缺陷。