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第4章 表面粗糙度及检测 学习目的和要求 1．掌握表面粗糙度的基本概念，了解其对机械零件使用功能的影响。 2．熟悉表面粗糙度评定参数的含义及应用场合。 3．掌握表面粗糙度的标注方法和意义。 4．初步掌握表面粗糙度的选用方法。 5．了解表面粗糙度常用的检测方法。 4．1 概述 4．1．1 表面粗糙度的概念 在切削加工过程中，由于刀具和被加工表面间的相对运动轨迹(即刀痕)、刀具和被加工表面间的摩擦、切削过程中切屑分离时表层金属材料的塑性变形以及工艺系统的高频振动等原因，零件表面会出现许多间距较小的、凹凸不平的微小的峰、谷。这种零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。 为了适应生产的发展，有利于国际技术交流及对外贸易，我国参照ISO标准，陆续发布了GB/T3505—2000《产品几何技术规范 表面结构 轮廓法 表面结构的术语、定义及参数》GB/T1031—1995《表面粗糙度 参数及其数值》、GB/T131—1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》等国家标准，取代原表面粗糙度国家标准GB3505—83、GB1031—83、GB131—83。 表面粗糙度不同于主要由机床、夹具、刀具几何精度以及定位夹紧方面的误差等因素引起的表面宏观几何形状误差，也不同于主要由机床、刀具、工件的振动、发热、回转不平衡 等因素造成的介于宏观和微观几何形 图4-1 加工误差示意图 状误差之间的表面波度。 a）表面实际轮廓 b）表面粗糙度 目前还没有划分这三种形状误差 c）表面波度 d）形状误差 的统一标准，通常按波距或波距与波幅的比值来划分，如图4-1所示。波距λ小于lmm的属于表面粗糙度；波距λ在1～10mm的属于表面波度；波距λ大于10mm的属于形状误差。波距λ与波幅h的比值小于40时属于表面粗糙度；比值在40～1000时属于表面波度；比值大于1000时属于形状误差。 4．1．2 表面粗糙度对零件使用性能的影响 表面粗糙度对零件使用性能的影响主要有以下几个方面： 1．对摩擦、磨损和接触变形的影响 表面的凹凸不平使两表面接触时实际接触面积减小如图4-2所示，接触部分压力增加。滑动时，两面的凸峰相互搓削，产生了摩擦阻力，造成了表面磨损。表面越粗糙，接触面积越小，压力越大，接触变形越大，摩擦阻力增大，磨损也越快。 2．对配合性质的影响对于间隙配合，会因表面微观不平的峰尖在工作过程中很快磨掉而使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓的峰顶在装配时被挤平，使有效过盈减小，降低连接强度；对于过渡配合，表面粗糙度使配合变松。 3．对疲劳强度的影响 承受疲劳载荷的零件，其破坏多半是因为应力集中产生了疲劳裂纹。表面微观不平的凹痕越深，其底部曲率半径越小，则应力集中越严重，零件疲劳损坏的可能性越大，疲劳强度就越低。 4．对耐腐蚀性的影响 腐蚀介质在表面凹谷聚集，不易清除，产生金属腐蚀。表面越粗糙，凹谷越深，谷底越尖，零件抗腐蚀能力越差。 此外，表面粗糙度对零件结合面的密封性能 图4-2 实际接触面 、表面反射能力和外观质量等都有影响。为保证产品质量，提高零件的使用寿命，降低生产成本，在设计零件时必须依据国家标准对其表面粗糙度提出合理的要求，即给出评定参数的允许值，并在生产中对给定参数进行检测。 4．2 表面粗糙度的评定 4．2．1 基本术语和定义 1．表面轮廓 表面轮廓是指平面与实际表面相交所得的轮廓。按照相截方向的不同，它又可分为横向表面轮廓和纵向表面轮廓。在评定或测量表面粗糙度时，除非特别指明，通常均指横向表面轮廓，即与加工纹理方向垂直的截面上的轮廓，如图4-3所示。 2．取样长度r 取样长度是指用于判别被评定轮廓的不规则特征的一段长度，如图4-4所示。规定取样长度的目的在于限制和减弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响。取样长度应与表面粗糙度的要求相适应，见表4-1。取样长度过短，不能反映表面粗糙度的实际情况；取样长度过长，表面粗糙度的测量值又会把表面波度的成分包括进去。在取样长度范围内，一般应包5个以上的轮廓峰和轮廓谷。 3．评定长度n 评定长度是指用于判别被评定轮廓表面粗 图4-3实际轮廓 糙度所必须的一段长度，如图4-4所示。 1─横向轮廓 2─平面 由于零件各部分的表面粗糙度不一定均匀， 3─实际表面 4─加工纹理方向 为了充分合理地反映表面的特性，通常取几个取样长度(测量后的算术平均值作为测量结果)来评定表面粗糙度，一般n =5r。如被测表面均匀性较好，可选用小于5r的评定长度；反之，可选用大