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QHB—1型中变催化剂 在φ4000变换系统中的应用 张大涛 （山东晋煤明升达化工有限公司 宁阳271400） 0 前言 山东晋煤明升达化工有限公司是2009年5月与山东晋煤明水大化集团合资、合作后成立的新公司，其前身为山东飞达化工科技有限公司。目前的生产能力为合成氨12万吨，尿素18万吨、橡胶助剂系列产品5千吨、甲醇2万吨、食品级二氧化碳2万吨、人造红宝石80吨、碳酸氢铵3万吨、无硫无碳氨水2万吨。2003年4月大修中，我们使用了浙江巨化集团巨大化工厂生产的QHB—1型中变催化剂，到目前已使用9年多的时间，现将使用情况总结如下： 1 变换系统概况 1.1 工艺流程及特点 1.1.1工艺流程：公司变换岗位采用的是中低低工艺，其流程示意图见图1 压缩工段来半水煤气 →焦碳过滤器→饱和热水塔→汽水分离器→主热交→电炉→中变炉→主热交→第一调温器→低变炉→第二调温器→低变炉→第一水加热器→饱和热水塔→综合加热冷却器→去变换气脱硫。 图1 φ4000变换系统工艺流程示意图 1.1.2 工艺流程特点 （1）为了满足生产调节，系统共设了六条副线，第一、二条是不经过主热交，分别用于一、二段中变催化剂的煤气冷激副线。第三条是中变炉副线，中变升温时关死副线阀，升温还原结束后打开副线阀。第四条是不经过第一调温器的副线，目的是提高一低变的温度。第五条是不经过第二调温器的副线，目的是提高二低变的温度。第六条是低变副线，用于低变硫化和调节醇氨比。 （2）第二水加热器、变换气冷却器列管采用不锈钢波纹管，变换气冷却器与水分离器合而为一，减少占地面积，降低阻力。 （3）半水煤气进变换饱和热水塔前设置焦碳过滤器一台，目的是除去气体中夹带的油污和水。 1.2 φ4000变换系统主要设备见表1 表1变换系统主要设备 序号 设备名称 规格型号 台数 1 中变炉 φ4000×15680 V=45m2 1 2 低变炉 φ3800×12336 V =36.5m2 1 3 饱和热水塔 φ2400×24808 规整填料 1 4 主热交 φ1400 F=700m2 1 5 第一调温器 φ1000 F=150m2 1 6 第二调温器 φ1000 F=180m2 1 7 第一加热器 φ1200 F=200m2 1 8 第二水加热器器 φ1200 F=200m2 1 9 中变电炉 DN900 600kw 1 10 低变电炉 DN900 600kw 1 11 热水泵 Q=120m3/h H32m 100R-37I 2 12 变换气冷却器 Φ1000 /φ1400×8406 F=460m2 1 13 焦碳过滤器 φ2400×7360 1 2 催化剂的使用 2.1 催化剂的考查和装填 我公司φ4000变换炉在未大修前炉内除硅酸铝保温层外还衬了一层耐火砖，内径仅有φ3500mm，中变催化剂的装填容积40m2，上一炉装了59吨，用了三年的时间。低变炉36.5m3，耐硫钴钼系低变催化剂有97年11月份开始使用的10m3，其余26.5m3是99年11月使用的。由于大修前低变效果基本可以，加之我公司当时资金比较紧张，故决定低变不动，中变炉拆掉内衬保温砖，将催化剂全部更换。方案确定后，我们即派出工程技术人员和车间管理人员一起到兄弟厂家对中变催化剂进行考察。经过考察，我们选定了浙江巨化集团巨大化工厂生产的QHB—1型中变催化剂。购置72吨，实装71.8吨。整个装填过程严格按照装填方案操作，从装填情况看，催化剂外观光泽度和机械强度较好，粉尘很少。 2.2 催化剂的升温还原情况 2003年4月6日凌晨1：00催化剂装填结束，经吹除试压后5：30分空气升温，空气和蒸汽升温过程都比较顺利，在4月7日21：30分配气还原的过程中电炉发生故障，影响了18个小时，4月9日3：15分升温还原结束，累计时间70小时。整个升温还原过程中，生产厂家的技术人员一直亲临现场进行指导，基本上按方案和升温曲线进行。 2.3 催化剂的使用 中变催化剂升温还原结束后，由于低变催化剂正在硫化，整个装置轻负荷生产三天。4月12日8：00系统加满量，半水煤气流量37000 -38000 m3/h。经过4年多的运行，该催化剂使用效果很好，热点温度470-480℃，蒸汽添加量2.0-2.5t/h，中变炉出口CO含量5.0-7.0%，低变炉出口CO含量2.0-3.0%，系统阻力0.05Mpa，吨氨蒸汽消耗250kg以下。2007年5月到2010年5月，我们先后更换了低变触媒、主热交换器、第一、二调温器、第一、二水加热器、变换气冷却器，但中变触媒始终未更换。目前除系统阻力由4年前的0.05Mpa逐渐上升到现在的0.12Mpa外，其余指标变化不是很大。 3 对催化剂的评价 从升温还原和9年