重介分选技术.ppt

采用组合式链轮形式使其安装变得简捷省力。在分选槽上，不用拆卸轮轴、轮毂和轴承就可以非常便捷地更换组合链轮。 (5)浅槽侧板由13 mm厚度的A36结构钢加工而成，并用角钢和槽钢在适当位置加强。 (6)浅槽底板是由13 mm厚度的A36低碳钢加工而成的，13mm厚度的经过热处理的特殊合金耐磨钢衬板用螺栓与底板连接在一起。 (7)上、下滑道采用耐磨合金铸铁。 (8)刮板采用10 mm厚度的钢板加工而成的，背面用1根角钢加强。刮板用螺栓与刮板链连接，方便拆卸维修。 (9)所有的钢板及角钢都经过喷砂处理，并涂一层底漆和两层光泽机械瓷漆。 三、悬浮液密度控制、介质循环、回收系统 物料经分选后，轻、重产品都带走大量的悬浮液，必须迅速地回收循环使用。为使回收的悬浮液符合要求，必须进行净化浓缩。因此，悬浮液的回收与净化是重介选矿流程中一个重要组成部分，这个环节工作的好坏直接影响分选效果。 密度计1测出被控悬浮液的密度后，将信号给入自动控制箱2。测得的密度与要求保持的密度若不符，其密度差值变形成一个信号，经放大后，送入执行机构。 例如被测悬浮液密度低了，即合格介质因密度变低而不合格，密度低的原因一般都是煤泥量增加。此时，信号通过控制箱，对变流箱3发出指示，令其加大分流量，将更多地应该合格而已经不合格的介质，送入稀介质桶6，使其参与浓缩、净化并通过磁选机回收其中的磁铁矿粉，再返回合格介质桶5。 以前常用的悬浮液密度控制系统： 如果悬浮液密度仍未升高，就进一步加大分流量，直到悬浮液密度达到合格值时为 止。这时分 流量又恢复正常，当然，过多的分流，会使合格介质桶中的液位降低，此时，应向系统中补加 新磁铁矿粉。如果送入分选机的悬浮液的密度高了，信号进入控制 箱，指令开动水阀4，向合 格介质桶中补加清水，合格介质桶内的悬浮液的密度开始 逐渐下降，此时，信号又通过控制箱， 指令水阀减少清水加入量，直到合格介质桶中 悬浮液密度达到规定值而真正合格时，水阀才停 止供水。 介质桶内设有液位自动测定仪，并于密度自动控制统一考虑。在生产过程中，稀 介质桶中 的液面，应保证在中等部位。也就说，对于介质桶内的液面，应有最高和最 低限位。 当悬浮液的密度达到规定值的要求时，一般情况下合格介质桶液位的高低取决于 系统中磁 铁矿粉的总量。液位过低，说明磁铁矿粉总量过少，应添加新的磁铁矿粉；液位过高，合格悬浮液的密度变小而成为不合格，应加大分流量，使之浓缩。此时，密度和液位自动控制的 动作是一致的。 悬浮液?上升 向合格介质桶补加清水 悬浮液?下降,合格介质桶液位上升 加大分流量 液位下降 补加新磁铁矿粉 总之，自动控制系统的功能是：合格介质桶内悬浮液的密度一旦升高，就立即补加清水；密 度一旦降低，就加大分流量，进行浓缩。液为低，加新的磁铁矿粉；液位高，加大分流量。在正常生产过程中，液位一般比较稳定，因悬浮液密度的 波动很小，因而液位变化难以 反映，密度和液面的自动控制系统，应具有这样的 能力，当合格介质桶内悬浮液密度产生 很大偏差时，他能很快地把密度调整过 来。 三、澳大利亚模块重介选煤厂 在我国已建成的重介选煤厂： 山西晋城成庄选煤厂(2400kt／a)； 重庆天府煤矿三汇坝选煤厂(1200kt／a)； 淮北朔里选煤厂(1500kt／a)； 晋城寺河选煤厂(8000kt／a)；大同马脊梁选煤厂(3600kt／a)等。 澳大利亚模块式选煤厂的重介选煤工艺，不仅环节简单，易于管理，而且自动化程度高，用人极少(主厂房每班2—3人)，电耗及洗选加工费并不比跳汰选高。 澳大利亚模块式重介选煤厂在设计方面的突破： 1、 选煤工艺方面 ① 采用目前世界上直径最大的重介旋流器(150-1300mm)，作为主工艺分选设备。其优点：人洗粒度上限大(达80-lOOmm)，人洗粒度范围宽(80-lmm)，单台处理能力大(约600—700t／h)，分选效率高(95％)。打破了长期以来国内外多采用小直径重介旋流器组分选的传统理念。 ② 介质系统环节简单、有效，便于控制管理，其主要特点如下： a．介质密度的控制方式突破了传统模式 传统的控制方式是靠同时调节浓介和清水两个添加量来实现控制介质密度的。由于控制因素较多，使密度控制的精度和稳定性都比较差，操作管理比较困难。而澳大利亚模块式选煤厂的介质密度控制方式则比较简单，它将每个生产班所需补加的介质量，一次加够。使合格介质桶内的悬浮液密度，在整个生产过程中始终保持高于设定的所需密度值。故不必再设浓介添加系统，只需