铸钢件补焊通用工艺.doc

1. 主要内容和适用范围 本通用工艺规程规定了涉及我公司铸钢件等缺陷的清除、补焊技术要求和工艺管理，确保补焊后符合质量要求。适用于铸造碳钢件、铸造不锈钢件、铸造高锰钢件缺陷的清除、补焊。 2. 引用标准、法规 JB/T5000.7-1998《重型机械通用技术条件 铸钢件补焊》JB3223-96 《焊接材料质量管理规程》 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》ASTM A217/A217M-2007《美国材料与实验协会》 JB/T9625-1999 《锅炉管道附件承压铸钢件技术条件》 JB/T6902-1993 《阀门铸钢件液体渗透检查、超声波检查方法》 3. 补焊前缺陷判定、清理和坡口形式的确定 3.1 缺陷判定 3.1.1对于铸钢件阀门壳体，需在水压试验（PRT）的基础上，配合超声波探伤（UT）、目视检查（VT）等确定缺陷种类、尺寸，并标识出来。球形气孔、夹渣、夹砂注明直径；条形气孔、夹渣、夹砂注明宽长；链条状裂纹注明长度。 3.1.2超过规定的贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂/夹渣、大面积的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷，原则上不允许补焊。 3.2 缺陷清理 3.2.1 压力试验后，应将水排放到低于缺陷100mm位置，然后清除缺陷； 3.2.2 清除方法可以用碳弧气刨或机械进行打磨，一般碳钢铸件缺陷剔除,可用≥4mm-J422焊条,180～250A电流,将缺陷除干净,用角磨机磨出金属光泽； 3.2.3 裂纹等缺陷清除前应采取止裂措施，两端钻不小于10mm止裂孔，然后开坡口； 3.2.4 清除缺陷前，焊工判断缺陷状况； 3.2.5 如采用碳弧气刨清除缺陷时，在气刨前应放尽压缩空气管道或空气压缩机内的水，同时严格清除气刨后的渗碳层。 3.2.6 采用机械方法清除缺陷时，可用角向磨光机、砂轮机、扁铲等工具； 3.2.7 补焊前需将缺陷清除干净，必要时可采用渗透探伤（MT）检验确认。 3.3 坡口形式的确定 根据产品工件的结构、缺陷种类（裂纹、孔穴、气孔、夹砂、夹渣等）及壁厚确定坡口形式，并用碳弧气刨（J422焊条）或机械进行开坡口。 3.3.1未穿透性缺陷，开设U形或方、圆形，a=10～15°，R=6～10mm，如下图所示： 3.3.2穿透性缺陷，开设带钝边V形坡口、带钝边U形坡口、带镶块的钝边V形坡口等。 4. 补焊设备及工装、焊工、焊接材料的要求 4.1设置缺陷补焊专用焊机应配备电流表、电压表，并定期检定；配备手工碳弧气刨枪、砂轮机、角向磨光机、压缩空气管道等；用适用于返修的工装、支撑架等； 4.2 承担补焊的焊工，必须有上岗资格证，技能熟练的焊工进行操作；焊工应了解产品图样、本通用工艺和缺陷补焊方案中的有关技术要求；焊工必须在接到缺陷返修报告和返修通知单后，方可根据返修工艺要求进行补焊，并做好缺陷补焊记录； 4.3补焊前需要用的焊接材料必须是符合国家或行业标准要求的材料：酸性焊条75～150℃烘干1～2h；碱性低氢焊条350～400℃烘干1～2h，烘干的焊条应存放在100～150℃的保温箱内，随用随取。 5.补焊（工艺）技术要求 5.1 预热 5.1.1碳素钢和奥氏体不锈钢铸件, 水压试验无渗漏的铸件、补焊部位的面积65cm2、深度20%铸件厚度或25mm,一般无需预热和焊后消应处理； 5.1.2 水压试验有渗漏的铸件、补焊部位的面积＞65cm2、深度＞20%铸件厚度或25mm的补焊（重要补焊），铸件不能整体预热（精加工后），用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300～350℃，并保持一定时间，迅速补焊。 5.2补焊工艺 5.2.1补焊采用焊条电弧焊进行，小直径焊条，小电流；补焊分层进行时，根据根部间隙，不摆动或小幅度摆动进行焊接；从外（坡口侧）向内（中心）逐步进行； 5.2.2 每层补焊后均要及时清除焊渣和沿缺陷中心向外均匀锤击补焊区域（不能用力过猛，以免造成裂纹），降低补焊应力； 5.2.3 铸件的补焊高度一般高出铸件平面1～2mm左右,以利于机加工。 5.3补焊后热处理 5.3.1水压试验无渗漏的铸件、补焊部位的面积＜65cm2、深度＜20%铸件厚度或25mm,一般不需要后热处理； 5.3.2水压试验有渗漏的铸件、补焊部位的面积＞65cm2、深度＞20%铸件厚度或25mm的补焊：已精加工后的铸件，一般在缺陷部位采用氧-乙炔火焰局部加热回火方式，然后立即在缺陷部位盖上石棉被，使之缓冷；留有精加工余量的，进炉600～650℃消除应力回火处理。 5.4焊后检查 5.4.1 重缺陷补焊后，应进行有效的超声检测检查，证明合格后方能使用； 5.4.2 补焊后需重新进行水压试验。 6 其它要求 6.1承压铸件（阀门）经试压渗水，同一部位一般只允许补焊一次，不能重复补