压缩成型工艺与模具设计.ppt

塑料压缩成型工艺与模具设计 一、压缩成型原理 一、压缩成型原理 2.压缩成型的特点 二、压缩成型设备 三、压缩成型工艺 三、压缩成型工艺 2.模压过程 3.模压后处理 四、压缩模塑工艺条件 五.压缩模的类型与结构组成 (二)、压缩模的结构组成 (三).模具与压机关系 六.压缩模设计 (二)、凸模凹模配合的结构形式 2.凸模凹模配合的结构形式 (三)、凹模加料腔尺寸计算 (四)、脱模顶出机构的设计 七、压缩模的典型结构 八.压缩模实例分析 适用范围： 缺点： 不适用于压制布片或纤维填料的塑料。 流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。 3.半溢式压缩模 4.压缩模类型选用原则 流动性差的塑料，塑件形状复杂 水平分型面模具结构简单，操作方便，优先选用。 塑件批量大 —— 固定式模具 批量中等 —— 固定式或半固定式模具 小批量或试生产 —— 移动式模具 ——不溢式模具 塑件高度尺寸要求高，带有小型嵌件 —— 半溢式模具 形状简单，大而扁平的盘形塑件 —— 溢式压缩模 型腔、加料腔、导向机构、侧向分型抽芯机构、脱模机构、加热系统 模压所需的成型总压力：F模≤kF机　 其中： k——修正系数，一般取0.75—0.90； 而：F模=pA型n 其中 ： p——单位成型压力（MPa），查表 　　　 A型——每一型腔的水平投影面积（m2） 　　　　n——压缩模内型腔的个数 已知压机公称压力和塑件尺寸时确定型腔数目 n=（k·F机）/（pA型） 已知型腔数目和塑件尺寸时确定公称压力 F机=（p·A型n）/ k 1、最大压力的校核 校核 F脱＜F顶 　　　F顶——压力机顶出杆的最大顶出力N 脱模力计算 F脱=A件p结 　其中：F脱——脱模力N 　　 A件——塑件侧面积之和m2 　　　 p结——塑件与金属的结合力MPa 含木纤维和矿料填料的塑料: p结=0.49 玻璃纤维塑料: p结=1.47 2、脱模力的校核 模具完全开模取件的高度压力机的最大开距Ｈmax 模具闭合时的高度压力机的最小开距Ｈmin 3、闭合高度的校核 压缩模的宽度应小于压力机立柱或框架之间的距离 压缩模用螺钉与压力机连接 压缩模用压板螺钉与压力机压紧固定，则模具只需设有 宽15～30mm的凸缘台阶即可，如图。 4、装模尺寸的校核 压力机最大顶出行程应大于模具所 需的推出行程，且必须保证塑件推 出型腔后高于型腔表面10mm以上。 l= h塑+h加+（10～15）≤L 其中： 　l——塑件需推出的高度 h塑——塑件最大高度 h加——加料腔高度mm L——压力机顶出杆最大顶出行程mm 5、顶出机构的校核 1.施压方向 凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。 2.选择原则 有利于压力传递 (一)、施压方向的选择 便于加料 2.选择原则 便于安装和固定嵌件 2.选择原则 保证凸模的强度 2.选择原则 便于塑料流动 长型芯应位于施压方向上，而短型芯侧抽 保证重要尺寸的精度 2.选择原则 引导环l2 引导凸模顺利进入凹模（主要） 减少与加料室侧壁的摩擦 便于排气 配合环l1 防止溢料，但排气必须顺畅 证凸模与凹模定位准确 1.凸、凹模各组成部分作用 储料槽Z 储存余料(不半溢式压缩模没有储料槽) 挤压环l3 在半溢式压缩模用以限制凸模下行的位置 保证最薄的水平飞边, l3不宜过大 ，改进结构如图所示 排气溢料槽 排出气体和余料 加料腔 盛装塑料原料 可以是型腔的延伸，也可按型腔形状扩大成圆形或矩形等 承压块（面） 保证凸模进入凹模的深度，使凹模不致受挤压而变形或损坏。 溢式压缩模凸模与凹模的配合 无加料腔，凸、凹模在水平分型面接触 分型面接触面积不宜过大 （溢料面或挤压面） 溢料面之外增设承压面（图b所示） 不溢式压缩模凸模与凹模的配合 加料腔是型腔的延续，凸、凹模间无挤压面 凸、凹模配合环不宜太高，以减小摩损 凸模与加料腔侧壁摩擦，易造成磨损，改进形式如图4-20 半溢式压缩模凸模与凹模的配合 加料腔是型腔的扩大，带有水平挤压面 模具上必须设计承压面或承压块 1.塑料的体积计算 塑料的体积＝塑件的体积×体积压缩比(表) Ｖ塑＝Ｖ件Ｋ压 溢式压缩模无加料腔，塑料全部放在型腔中 不溢式压缩模加料腔与型腔截面尺寸相同 半溢式压缩模加料腔等于型腔截面＋(2～5)mm宽的挤压面 加料腔计算高度定义为：从型腔最低处开始算起，高度用下式计算： H=V∕A+（0.5～1㎝） 式中 H—加料腔高度，