喷雾干燥法除硫.pptVIP

喷雾干燥法脱硫 目 录 1、概述 2、喷雾干燥法工艺 概述 我国SO2污染现状 2011年全国排放量2217.9万吨 电力行业占总排放量的一半左右 SO2污染导致我国酸雨区扩大 我国是全球三大酸雨区之一，约200万km2 年损失1100亿元，合5000元/tSO2 部分国家SO2控制标准（mg/m3） 国家 新建电厂 现有电厂 中国 400 1200－2100 美国 740－1480 1480 德国 400 400 法国 400－2000 400－2000 中国台湾 1430－4000 1430－4000 俄罗斯 700 2000－3000 烟气脱硫方法概述 2% 85% 13% 半干法 干法 湿法烟气脱硫 湿法： 石灰石——石膏法 双碱法 海水法 氨法 半干法： 循环流化床 喷雾干燥法 增湿灰循环 干法： 活性炭吸附 电子束照射 喷雾干燥法工艺 旋转喷雾干燥法脱硫是利用喷雾干燥原理，在吸收剂喷入吸收塔以后，一方面吸收剂与烟气中的SO2发生化学反应，生成固体灰渣；另一方面烟气将热量传递给吸收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫反应后形成的废渣为固体粉尘状态，一部分在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随脱硫后烟气进入除尘器。 工艺原理 生石灰制浆： SO2被液滴吸收： 吸收剂与二氧化硫的反应： 液滴中CaSO3过饱和沉淀析出： 部分CaSO3（液）被溶于液滴中的氧气所氧化： CaSO4微溶于水，便会迅速沉淀析出固态CaSO4。 工艺流程 旋转喷雾干燥法烟气脱硫工艺流程包括： （1）吸收剂制备； （2）吸收剂浆液雾化； （3）雾粒与烟气的接触混合； （4）液滴蒸发与SO2吸收； （5）废渣排出。 其中（2）～（4）在喷雾干燥吸收塔内进行。 在吸收塔内SO2的吸收主要分为两个阶段进行 液滴含水分充足，蒸发速度仅受热量传递和液体表面的速度控制，蒸发速度大且恒定。 脱硫反应为液相反应，反应由液相传质控制。 恒速干燥阶段 降速干燥阶段 液滴表面出现固体，蒸发受到水分限制，蒸发速度降低，液滴温度升高。 脱硫反应速度降低，Ca(OH)2溶解成为脱硫反应的控制因素。 脱硫系统组成 喷雾干燥法脱硫系统主要由以下4部分组成： （1）吸收塔系统； （2）除尘设备； （3）雾化器及料浆制备系统； （4）干燥处理及输送。 1.吸收塔系统 石灰浆液在其中雾化，并与烟气中的SO2反应脱硫，同时液滴干燥生成能自由流动的粉末（亚硫酸钙，硫酸钙及飞灰）。 2.除尘设备 一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱硫效率可达总效率的10～15％。 3.雾化器及料浆制备系统 包括吸收剂的处理、制浆，在大多数制浆系统中还包括灰渣再循环，再循环又包括灰渣的处理，再制浆与新石灰的混合。 当前，采用较多的雾化器有喷雾型和旋转离心雾化器两种。 4.干燥处理及输送 喷雾干燥装置由吸收塔筒体、烟气分配器和雾化器组成。吸收塔筒体上部柱体一般设计成60o锥体容器。烟气分布器使烟气沿圆周分布均匀并降低压力损失。 雾化器将吸收剂雾化成非常细小的液滴（约25～200μm） 烟气在脱硫塔中的停留时间 （8～12s) 塔的高径比 (一般为0.7～0.9 ) 吸收塔烟气出口温度 (一般用吸收塔出口实际温度与相同状态下的绝热饱和温度之差△T来表示 )，△T一般在10～18℃之间，最高不超过30℃。 基本工艺参数 （1）钙硫比 影响脱硫效率的主要因素 Ca/S增加，脱硫效率增加，到一定时脱硫效率趋于平稳。 Ca/S一般为1.3～1.5。 （2）吸收塔出口烟温 温度愈低脱硫率愈高。另一方面，雾滴的干燥速度还受到烟气中水蒸气分压的影响，当水蒸气分压接近于相同温度下的饱和蒸汽压时，吸收SO2的时间可大幅度增加，使脱硫率有明显增加。 （3）灰渣再循环 在吸收剂浆液中掺入一部分脱硫之后的灰渣（即灰渣再循环），能进一步提高吸收剂的利用率，同时改善了传质热条件，有利于雾粒干燥，从而改善了吸收塔塔壁结垢的趋势。 喷雾干燥法技术特点 脱硫效率较高，75～85％ 投资和运行费用较少、占地较小 反应产物为干的，便于处理 没有废水二次污染 容