质量管理OE意识培训赵晓敏.pptVIP

引言 在当今的汽车工业中，竞争的成败在很大程度上取决于零件供应厂商的情况。所有优秀的厂商都具有一些共同的制胜要素。如何成为一名优秀的供应商? 首先， 我们要知道客户的要求是什么？ 如何使自己具备优秀供应商的制胜要素？ 日程安排 本地化的优势 快速反应本地需求 省去运输 省去中转时间 省去具有风险的复杂进口程序 避免远距离管理供货商 避免了汇率风险 全球化的优势 采购量 = 采购能力 更少的供应商 = 更多的时间和供应商共同工作 标准化 一 个解决方案= 降低成本和缩短开发周期 三种策略结合 OEM对供应商的期待 目标: 零缺陷 一直积极致力于降低成本 成本和质量透明 加强创新能力 致力于不断改进 跟随客户的产业转移 供应商对OEM的期待 参与OEM新产品的开发 增长其生产份额和销售额 不断改进得到OEM的优先支持 QCD指标 使供应商进步 : 方法和工具 用什么方法和工具使供应商进步 ? 日程安排 日程安排 定义 全面质量 公司全员参与，从而做到改进: 全面质量 全面质量的战略 全面质量阶段图 第一次就做好质量问题是要付出昂贵的代价 不断改进 第一次就做好 理解客户需求 第一次就做好 系统分析风险 : 第一次就做好 编制文件 你是如何完成此项工作 ? 防差错系统 POKA YOKE 防差错系统 POKA YOKE 防范出错/ 找出次品 (Poka-Yoke) 防差错系统 POKA YOKE 工位上的人员没有培训, 日程安排 日程安排 PDCA广泛应用于所有公司，无论是个人还是集体(项目，解决问题，不断改进…) 分析和解决问题: 找出问题的起因 应避免的陷井 作出片面的解决方案 问题陈述: 难以告诉客户阀门是开的还是关的 - 没有指示标识 操作工用力关已经关闭的阀门造成阀门损坏。 毁坏的产品导致生产浪费和交付给客户有质量风险的产品。 探测性的练习 日程安排 日程安排 全面质量 全面质量 计划 PLAN 2. 找到目标 找到目标 4. 寻找选择解决方案 寻找选择解决方案 PDCA方法 行动前先思考 Plan 1. 列出问题/现在状况 列出问题/现在状况 3. 查找原因和造成的结果 查找原因和造成的结果 做DO PDCA方法 Do 5. 实施解决方案 实施解决方案 检查CHECK PDCA方法 Check 6. 检查结果 检查结果 PDCA方法 Act 8. 推广解决方案 推广解决方案 9. 交流成功经验 交流成功经验 7. 将解决方案标准化 将解决方案标准化 ACT标准 你运用那些质量工具 ? 纠正措施 / 结果复查, 后续步骤, 文件化 目标 确认问题的起因以解决问题。 好处 顾客满意 防止问题再发生 增加过程产出能力 提高首次交验合格率 改进探错方法 要求 清晰准确地描述问题 运用团队协作 （包括次级供应商） 使用常规的和有效的分析工具 正确而有效地使用数据和信息 以解决问题为中心 着重于系统起因而非表面现象 注意防错探错装置的应用（如需要可在下级供应商处应用） 运用逐层过程审核保证上述过程的使用 推广所得经验教训到类似的过程 高层领导作出实现上述要求的承诺 通过以下提问来全面了解产生的问题 : 关于什么 涉及到谁 ? 什么地方发生的 ? 何时产生的 ? 问题是如何表现出来的 ? 数量及造成的损失 ? 为什么成为问题 ? 什么 ? 谁? 什么地方 ? 什么时候 ? 如何? 多少 ? 为什么 ? QQOQCCP 尽可能的寻找各种看法，发动所有人发表意见 ! 头脑风暴法 所有的想法都是好的 ! ??鱼刺图??, ??Ishikawa??, ??6M?? 将各种原因按类型分类, 用图示 结果 类型 3 类型 1 原因 类型 2 类型 4 类型 5 类型 6 因果图 在寻找一个问题的根源时提出5个“ 为什么？” (原因的原因的原因 …) 没有检测 钻孔不在项目之列 项目阶段没有研究 钻孔条件不好 厚度要求 +/-5 无测量手段 1 五个为什么 2 3 ?钻孔时产生毛边? 对一个问题的各种原因加以分类，列出图表，指出应该优先解决的问题 80/20法则 80％的问题是由20% 的原因造成 PARETO图 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 工艺 物流 供应商 外观 设计 DEFAUTS % 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 物流 :客户(汽车生产厂)处第二大问题 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 标识 包装 目的地 运输 缺陷原因 % 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 通过