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转子式粗精饲料加工机设计及试验探究 　1 机具的设计方案、技术指标及结构设计的确定　　1.1 机具总体的设计方案　　转子式粗精饲料加工机总体布置由动力源、上壳体、下壳体、筛板、转子装配、机架焊合、喂入料槽、风管、 抛送筒、隔板等部分组成。上壳体与下壳体分别成构了粉碎工作室和抛送室，转子和风机风管构成了机器的工作部件。　　1.1.1 上壳体设计方案　　其设计目的为2个方面：防止颗粒物料向喂料口外侧不被溢出；阻止茎秆物料进入粉碎室工作。我国目前应用推广的饲料粉碎加工机械上壳体进料口的安放位置，基本上有以下3种[1]形式。　　通过比试验得出：喂料入口下边缘与水平面夹角beta;=90deg;时，可垂直喂入加工粉碎谷粒等物料，不可加工秸秆类等作物饲料；当beta;=30deg;时，粉碎的物料虽没有出现悬空现象，但返流现象较严重。　　本机型按一体多功能的设计要求，当beta;=60deg;时，其试验作业表明，没有出现返流饲料与秸秆悬空等现象，且具有粉碎加工的作业效率较高等特点。　　1.1.2 下壳体设计设方案　　下壳体设计为筛板下方中轴线的左侧切线方向排出物料的设计方案。其特征为作业效率较平稳、管路弯曲半径小、 占地面积比较少，结构紧凑[1]。　　1.1.3 工作腔体的结构参数　　当beta;=60deg;时，可避免返流被加工饲料，△修正值选定的是否合理关系到秸秆是否悬空的出现，经试其参数确定如下：　　如图所示 △=75 mm 、h”入料高度、h=0.2times;460=92mm 、D”转子工作圆周直径、e=8.5mm、 e”搓揉间隙/锤片与筛板间隙、D=460mm、 B”工作室宽度、B=185mm。　　图1 粉碎室与转子配置　　1.工作室；2.筛板； 3.转子装配 ；4.搓揉板　　1.1.4 制风室结构设计[2-3]　　对于本机型属于物料被切线方向喂入，同时制风室将在粉碎室内产生一定量负压空气将筛板下粉碎的物料抽吸出，制风室轴心对称2把风叶片，既能在风室内产生负压空气，又能起到抛送物料的功能作用，及提高该机正常的粉碎作业效率。选择D制风机叶片=phi;260mm B风机宽度=95mm 风管半径R=200mm。　　1.2 主要技术指标计算　　1.2.1 转子锤片式的线速度及转子的转速　　锤片上的冲击力大小与其正常作业的线速度大小有关，该机既有撕裂搓揉秸秆的作用，又具有粉碎干实物料等功能，这与转子锤片上的线速度大小有关。经反复试验表明前者V=52～60m/s，后者V=77～80m/s即可。这样以加工粉碎精细饲料为主，选取锤片线速度V=78.5m/s，D= phi;460mm。　　由此，转子转速为：　　1.2.2 理论生产率　　1.2.3 配套功率　　式中：K”试验修正值系数，K=6.5～11时分别为加工粗饲料取小值、加工精细饲料取大值。实际生产率， 通过试验表明加工精细饲料得出：精料=700kg/h。则：N精料=11times;700/1000=7.7 kg。当加工精料时选择8.0kw三项电源的电机即可适合，同时又满足设计要求。　　2 主要工作部件的设计计算　　2.1 锤片的技术参数　　锤片尺寸参数、设计选取形状为矩形。如（图2）所示： L=beta;·D=0.266times;460=122mm 、确定L=115mm 、 beta;=0.266C=0.1 · D=46mm 选取C=45mm 、 式中：D”转子phi;直径mm、beta;”锤片长度系数、beta;=0.20～0.38。　　图2 锤片几何尺寸　　锤片厚度的修正值为delta;=2～10mm，在保证不超过疲劳强度的前提下，锤片厚度delta;=5mm，销孔直径d=phi;17.5mm。　　锤片销孔至顶端距离为b值，该机具正常作业时锤片剧烈冲击物料从而使该锤片产生较大的冲击力，为了阻止该冲击力不传递到转子主轴的两端支撑装置上，根据力学理论要求得出锤片的撞击中心，应排布在锤片的销轴的中心线上，也就是“打击中心”原理[1]，阻止其产生强烈振动，使得该机具获得较强的稳定性，从而保证其正常加工作业。　　根据上述设计要求，M·M·Tepner推导出锤片的经验公式：　　式中：L”锤片长度mm、 C”锤片宽度mm、d=销孔直径mm得出e=30mm 推算出b=90mm。　　确定锤片数目：锤片数目依照其工作分布密度要　　计算如下：　　选取Z=12、式中：B1”粉碎室有效宽度 B1=185mm＼k’”锤片工作分布密度系数 =0.27～0.47　　锤片排列形式为四组对称式纵横交错平衡法分布排列。该设计具有平衡性较强，锤片运行轨迹不重叠，被加工物料在粉碎室内撞击分布均匀等特点。如图3所示：　　图3 转子主轴的锤片排列　　2.2 筛板参数计算　　筛板是决定粉碎加工物料粒度值大小的主要工作部件。其面积的