装配线改善的步骤和标准.pptVIP

线平衡改善的步骤和标准 制造特点和关注点的分析 制造形态 细分 主要特点 代表产品 关注点 加工 大批量，重复加工 重复生产，批量大 汽车、摩托车机械零件 生产线流线化布局、定生产节拍、标准作业，SMED，全员设备管理 多品种，少批量 加工数量少，设备数量少，能力大 单个制造产品的零件 齐套性、生产计划与员工作业计划的分解和达成管理 装配 大批量，流水线 物动，人不动 汽车、摩托车、家电组装 定节拍、员工的作业平衡、标准作业、信息流和物流的关系、外购外协件质量管理，生产线可动率管理和改善 单个制造 人动、物不动 轮船装配 日别的生产计划达成、生产异常的解决、设计技术对于现场的支持、供应链的能力 装置性 靠设备保障产品的制造 啤酒、制药 TPM、流程的标准化管理 第一步---PQ分析（帕累托） 说明：1、对于总五的生产车型进行数量的调查 2、结合未来的生产主力产品，确定测时的产品（产品要占到产量的80%，可以分步骤进行产品的测时） 第二步：现场划分标准作业区间，形成等间距的工位，现场工位进行标识。 标准：现场可以清楚地看到地面的标识和工位号码标识 现场的地面进行标示，有等间距的工位 第三步：以工位为单位，规定每一名员工做主要车型的作业内容。- 第四步：依据员工的作业内容，对应使用的物料，依据现场最近的原则，对于物料进行现场的摆放和定置。输出工位对应料表。---填写原单位调查表里面工位与物料部分。 第五步：在前面工作的基础上，对于员工的作业进行测时。标准是每一名员工的作业一定分步骤，测时到的单位是每一个员工一张测时表。 第六步：依据测时，输出山积图。标准是一名员工一个柱。 标准节拍线（210秒） 第七步：依据节拍（13分钟，对于超出节拍的员工进行再次的作业观察，进行改善。） 标准节拍线（210秒） 现在，需要加工部给一份这项工作的计划和实施每一个分项的担当人。 另外，一定要在一周之内，完成所有的测时任务。（可以是一个型号的产品） 时间观测纸和填写例—对于人的作业观察 线平衡 Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性 生产线平衡分析 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1 工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合计 5 111 111 瓶 颈 工 序 25 20 29 损失时间 作业时间 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2 瓶颈工序作业时间=29s 线平衡率= ———————— ×100% = 76.55% 各工序时间总和 人数×瓶颈时间 不平衡率= 1 - 线平衡率 = 23.45% 到处都有的浪费（MUDA）现象 浪费（MUDA） 的概念 动作 作业 A 浪费 C B C 纯作业：通过作业，增加附加价值的作业 例：A 装件紧固螺丝 W 点焊点 P 冲压制件等 B 不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业 例：拿放工件，检验，物流等 A 浪费：作业中不必要的动作 例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、 多余的搬运等 浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是 不增加附加价值的生产要素的总和 线平衡改善的方法 分担转移 作业改善 增加人员 1人→2人 拆解去除 重新分配 改善合并 瓶颈改善的方法 作业方 法改善 作业 拆解分割 改进 工具夹具 提高 设备效率 提高 作业技能 调整 作业人员 增加 作业人员 瓶颈 改善 合并 微小动作 取消 不必要动作 重排 作业工序 简化 复杂动作 * The Pareto analysis applies the 80/20 rule to look for products, processes, or areas of the business that have the highest volume and highest dollar opportunities for kaizen. In some case