设计“菱形盖类”零件机械加工工艺规程.docVIP

目 录 前言 2 一、零件的分析 2 1.1?零件的作用 2 1.2 零件的工艺分析 2 1.3?确定生产类型 3 二、工艺规程设计 3 2.1 确定毛坯的制造形式 3 2.2 基面的选择 3 2.3 制定工艺路线 3 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 4 2.5 确立切削用量及基本工时 6 三、夹具设计 13 3.1 问题的提出 13 3.2 夹具设计 13 3.2.1 定位基准选择 13 3.2.2 切削力及夹紧力计算 13 3.3 铣床夹具的装配图见附图 14 四、数控加工程序 15 4.1 粗铣表面加工程序 15 4.2 粗铣外轮廓加工程序 16 4.3 孔加工的程序 17 4.4 菱形盖类零件内轮廓精加工程序 18 五、参考文献 19 前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。?就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 ?由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。题目所给的零件是φ40为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ的，φ22的圆孔，该圆孔不是通孔在它的下面有个φ13的孔。在φ40的φ13为中心的加工表面 这一组加工表面包括：这两组表面有一定的位置度要求,由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 2工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ孔的不加工外轮廓表面作为粗基准精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。φ60的外圆及孔φ13作为精基准。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降工艺路线工序一 φ40内表面为定位，粗铣φ60外圆轮廓。 工序二φ60外表面为定位，粗铣上下两边R30外圆轮廓。 工序三 φ60外表面为定位，粗镗通孔φ13，粗铣尺寸为22的上下两面、圆台的上端面。 工序四 φ60外表面及22的下表面为定位，半精镗φ13的孔及粗镗φ22 的平底孔深度为12。 工序五 φ13及φ60外表面为定位，粗铣左右两边R20的圆弧。工序六 φ60外表面及一端面为定位，粗铣连接两圆弧的直线。 工序七 φ60外表面及孔φ13为定位，精铣端面及左右两孔的内表面。 工序八 。 工序九 。；零件材料为，生产类型批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：11050，查表2.2-1则尺寸公差为2.8 2：铸件机械加工余量（GB/T11351-89） 零件尺寸 单面加工余量 铸件尺寸 Φ60 5 Φ70 Φ13 2 Φ9 22 5 32 160 5 170 18 5 23 100 5 110 3:铸造壁的最小厚度 此零件的表面积大致 S=403.1440+223.1412+ 133.1410+160100 =22261.16mm =222.62cm 查表2.2-7可得其最小壁厚为8mm,经检验合格。 4：圆角半径 由题中已知可取为R3 由以上可得零件的毛坯图，见图1 图1 2.5确立基本用量及基本工时 工序一 粗铣φ60外圆表面 1. 加工条件 工件材料：HT200,σb =0.67GPa HB=170,铸造 加工要求：粗铣φ60外圆表面 机床：XA6140立式铣床 算得 Vc＝89mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据立式铣床XK5040-1铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*48*475/1000=71.592m/min,实际进给量为f