机械制造工艺及机床夹具第2章.ppt

⒉点图法的应用 工艺验证：其目的是为了确定现行工艺或准备投产的新工艺能否稳定地满足产品质量的加工要求。 工艺验证的方法和步骤： ⑴抽样并测量； ⑵计算 和 ； ⑶画 ； ⑷计算工艺能力系数，确定工艺等级； ⑸分析总结。 第四节 提高加工精度的工艺措施 一、直接消除和减少原始误差 采取措施直接消除和减少原始误差，可以提高加工精度。如加工长径比较大的细长轴，可采取下列措施： ⑴采用反向进给的切削方式，进给方向由卡盘一端指向尾架。 ⑵采用大进给量和较大主偏角的车刀，抑制振动的作用而切削平稳。 ⑶在卡盘一端的工件上车出一个缩颈以增加工件柔性，减少了因坯料弯曲而在卡 盘强制夹持下产生轴线歪斜的影响。 二、补偿或抵消原始误差 误差补偿法就是人为地造出一种新的误差去抵消工艺系统中出现的关键性的原始误差。 例1 用人为的误差抵消装配后因自重面产生的变形。 例2 用原有的误差抵消另一种误差。 三、转移变形或转移误差 误差转移法就是把影响加工精度的原始误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向或其它零部件上去。 工艺系统调整时，可以采用精确的量具来控制刀架的位移，以提高对刀精度，这也是生产中常用的误差转移的方法。 四、均分与均化原始误差 当上道工序来的“毛坯”误差变化较大时，由于本工序的定位误差或复映误差的影响，可能会使本工序超差。可采用分组调整，均分误差的方法。 对于配合精度要求很高的表面，常常采用研磨的方法进行加工。 在生产中，许多精密基准件的加工（平板、直尺、角规、端齿分度盘等）都是利用误差均化法加工出来的。 五、“就地加工”保证精度 要求：要保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置上利用一个部件装上刀具加工另一个部件。 六、加工过程的积极控制 从原始误差的性质来看，常值系统性误差是比较容易解决，只要测量出误差值，对于变值系统误差在生产中采用了可变补偿的方法，在加工过程中采用积极控制的方法。 三种形式： ⑴主动测量 ⑵偶件配合加工 ⑶积极控制起决定作用的加工条件 例1 柴油机高压油泵柱塞自动配磨法 例2 S7450大型精密螺纹磨床恒温控制 ⑴母丝杠采用空心结构，通入恒温油使其恒温。 ⑵为了保证工件丝杠温度也相应地得到稳定，一方面采用沐浴的方法，另 一方面在砂轮磨削区域用低于室温的油作局部冷却。 ⑶采用下图所示的自动检测控制温度系统。 * 刀具的磨损量可用下式计算 式中，μ——刀具磨损量（μm） μ0——刀具初始磨损量（μm） k——单位磨损量（μm/1000m） L——切削路程（m） 为减少刀具制造误差和磨损误差对加工精度的影响，除合理规定定尺寸刀具和成形刀具的制造公差外，还应根据工件的本材料和加工要求，准确选择刀具材料、切削用量、冷却润滑、并准确刃磨，以减少磨损。必要时还可对刀具的尺寸磨损进行补偿。 ㈢夹具的制造误差与磨损 夹具误差包括工件的定位误差和夹紧变形误差、夹具的安装误差、分度误差以及夹具的磨损等。 夹具误差首先影响工件被加工表面的位置精度，其次影响尺寸精度和形状精度。 夹具的磨损主要是定位元件和导向元件的磨损。 定位元件的磨损会使孔与基准面间的位置误差增大。 为减少夹具误差所造成的加工误差，夹具的制造误差必须小于工件的公差，对于容易磨损的定位元件、导向元件等，除应采用耐磨的材料外，应做成可拆卸、以方便更换。 三、工艺系统受力变形及其对加工精度的影响 ㈠工艺系统受力变形的现象 由机床、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统，在加工过程中由于切削力、夹紧力、重力、传动力、惯性力等外力的作用，将引起工艺系统各环节产生弹性变形，此变形造成位移。同时系统中各元件因其接触处的间隙也会产生位移和接触变形，从而破坏了刀具与工件间已获得的准确位置，产生加工误差。 工艺系统受力变形不但影响 加工精度，还影响表面质量。 图例 镗杆变形 力作用位置 （二）工艺系统受力变形对加工精度的影响 ㈢惯性力、重力和夹紧力所引起的加工误差 ⑴惯性力引起的加工误差 在加工过程中，由于旋转零件、夹具或工件等的不平衡而产生的离心力，对加工精度的影响是很在的 为消除惯性力对加工精度的影响，生产中常采用“配重平衡”的方法必要时还可降低转速。 ⑵夹紧力引起的加工误差 对于刚性较差的工件，夹紧力常会引起显著的加工误差。 夹紧变形引起的工件形状误差不仅取决于平紧力的大小，而且与夹紧力的作用点有关。