常减压蒸馏装置开停工预先危险性分析及防范措施.docVIP

常减压装置开停工预先危险性分析及防范措施 杨强龙 乔蓓 （四川石化南充炼油厂一车间） （西南油气田分公司安全环保与技术监督研究院） 摘要：本文针对常减压装置在开停工过程中易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故，分析其主要原因，是由于设备泄漏、介质互窜、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等，为预防事故的发生，做到操作和作业都要受控，即在操作和作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，落实安全防范措施，在操作和作业过程中按规程步步确认。 关键词：常减压装置 风险识别 预先性危险分析 实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％［1］。常减压装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生，因此有必要对该过程作个系统预先危险分析，并提出相应防范措施。 1 工艺介质的危险因素识别 常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油，其火灾爆炸危险特性详见表1。 表1 处理物料的火灾爆炸危险特性 序号 名称 自燃点(℃) 闪点(℃) 爆炸极限(V %) 火灾危险性分类 1 原油 350 -6.67～32.2 1.1～8.7 甲B 2 汽油 415～530 -43 1.4～7.6 甲B 3 溶剂油 415～530 -43 1.4～7.6 甲B 4 煤油 230～240 43～72 0.7～5.0 乙Ａ 5 柴油 257 43.3～87.7 1.5～4.5 乙Ａ 6 渣油 230～240 350 / 丙Ｂ 7 润滑油 248 140 / 丙Ｂ 8 瓦斯 482～632 室温 5～14 甲 从表1可以看出，常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。 2 工艺介质的毒害性 原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染；若加工含硫或高硫原油，则要预防硫化氢中毒；助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。 3 停工过程常见事故案例分析 停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。停工方案一经确定，应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行［1］。停工过程关键在于退油吹扫置换过程，油气是否置换干净关系到后续检修动火等作业的本质安全。 3.1退料罐突沸事故 某常减压装置停工退油过程中，循环降温时间不足，急着退油，油品出冷却器超过100℃，由于退料罐加温盘管泄漏罐底含水，导致油品突沸冒罐事故。 3.2加热炉热管爆裂事故 某常减压装置停工过程中，常压加热炉熄火就停风机，而炉膛温度较高，造成热管没有换热温度剧增，导致热管爆裂事故。 3.3蒸汽吹扫水击损坏设备事故 某常减压装置停工退油吹扫过程中，发生加热炉转油线水击震动过程中摆动幅度过大，转油线拉裂事故。发生原因是加热炉蒸汽量通入不足，夜晚气温降低，加热炉炉管呈U型，流程又长，相当于一个冷却器，蒸汽在炉管中冷凝成水，造成炉管堵塞，第二天加大蒸汽通入，发生强烈水击现象，导致转油线拉裂。 某常减压装置停工退油吹扫过程中，发生加热炉转油线剧烈水击，幸未造成事故。从初馏塔到加热炉转油线有两处给汽点，前点给汽不足导致蒸汽在换热器冷凝不通，后加大汽量，导致一股冷凝水突然进入加热炉炉管，发生水击。 某常减压装置停工吹扫时，汽油冷却器副线有U型，未设低点放空，并且刚吹扫时未开启副线，导致副线U型口袋积水，后来开副线时，在未停汽的情况下就开启副线，发生剧烈水击，造成汽油容器进口管线拉裂。 3.4循环水管线闪爆事故 某常减压装置检修，在埋地循环水管线上动火作业，由于未考虑其在低洼处，管线空间大，轻油冷却器泄漏的油气积存在其管线上部，动火发生闪爆。 3.5减压塔顶来油着火伤人事故 某常减压装置检修，减压塔内正在进行动火作业，突然塔顶来一股汽油，导致着火伤人事故。事故原因是由于初馏塔塔顶注缓蚀剂单向阀不严，停工时汽油反窜至缓蚀剂泵，该缓蚀剂泵还同时向减压塔顶注缓蚀剂，由于通向减压塔顶线不畅通，在检修期间对减