影响吹塑制品质量及因素及常见缺陷及排除.doc

　　2 影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除 　　2.1 吹塑成型的影响因素 　　下面从吹塑成型过程分析各个阶段的成型参数。吹塑成型过程可分为四个阶段： 　　(1) 型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段；在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有： 　　材料的分子量分布、平均分子量； 　　吹塑机的温度控制系统和螺杆转速，其中温度控制系统包括料斗温度，料筒 1 区、 2 区、 3 区、 4 区温度，法兰温度，以及储 　　料模头 1 区、 2 区、 3 区、 4 区温度。 　　(2) 型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段。此时，型坯离模膨胀和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型。影响壁厚分布 　　的主要工艺参数是吹塑机的模头直径和壁厚控制系统，其中控制系统包括轴向壁厚控制系统和周向壁厚控制系统，以调整模唇与模芯的间 　　隙。 　　(3) 型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对型坯进行预吹胀。在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯 　　内喷气，以护持型坯，减小其垂伸。在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：预吹压力、预吹时间。 　　(4) 型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。该阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯 　　与模腔接触变形。而影响壁厚分布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排气系统以及模具冷却系 　　统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。尽管影响吹塑制品质量的因素较多，但当生产条件、制品要求确定后，调整吹塑工艺参数能有 　　效改善制品质量。优化的工艺参数可以提高生产效率，降低原材料消耗，优化产品的综合性能。 　　2.2 吹塑成型工艺条件的设定 　　工艺条件调整的目的是，在满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品件重尽可能小 ( 减少材料消耗 ) 。工艺参 　　数设定的合理方法是，将经验与数值分析技术结合。基本过程为， 　　利用已建立的计算机模型，模拟吹塑模具、下料型坯、夹料板等状态； 　　输入各阶段对型坯壁厚分布影响的参数； 　　对得到的模拟结果进行分析，通过计算机模拟显示哪些部位壁厚达不到要求，而哪些部位壁厚超厚； 　　利用人工经验，调整输入的参数，重复～的过程，保证产品各部位在达到最小壁厚的前提下，尽可能减小产品各部位壁厚。 　　对多个工艺方案的结果分析、比较，最终确定优化的工艺参数。拉伸吹塑又称双轴取向吹塑，是在聚合物的高弹状态下通过机械方 　　法轴向拉伸型坯、用压缩空气径向吹胀 ( 拉伸 ) 型坯以成型包装容器的方法。拉伸吹塑有一步法、二步法。 　　2.3 吹塑成型常见的制品缺陷及其改进这里给出挤出吹塑成型、注射吹塑成型、拉伸吹塑成型常见的问题、产生的原因及解决办法。 　　(1) 挤出吹塑挤出吹塑是挤出成型最主要的成型方法。有连续挤出和不连续挤出两种方法。表 5 给出挤出吹塑常见制品缺陷及改进方法。 　　(2) 注射吹塑注射吹塑是先用注射法制成有底型坯，再将它吹移至吹塑模具中成型中空制品。注射吹塑可对制品进行精确的控制，能生产 　　无刮痕、精度高、表面光滑的制品，无需二次加工；其中制品的件重可控制在± 0 ． 1g ，螺纹的精度可为± 100 μ m 。注射吹塑常见制 　　品缺陷及改进方法见表 6 。 　　(3) 拉伸吹塑 　　3 结语 　　吹塑成型技术是随着塑料工业、机械制造等多种技术的进步而不断发展的，在吹塑产品的设计、生产过程中，不断融人现代设计思 　　想、设计工具，工程技术人员应充分利用先进的设计理念，结合人工经验，使制品设计、制造各个环节的效率提高，从而提高吹塑制品的 　　质量及市场竞争能力。 问题 产生原因 解决方法 型坯下垂 熔体温度过高 型坯挤出速度太慢 闭模速度太慢 调节料筒及机头温度 适当提高挤出速度 加快闭模速度 型坯弯曲 机头内流道不畅机头加热不均挤出速度太快模具位置不当 修正机头流道 检查机头加热器 降低挤出速度 调整模具位置 制品有纵向条纹 机头口模内有杂物 模具拉毛 清除残留物 修光 制品厚薄不均 口模位置不对 机头加热不均 机头中心与成型模具中心不一致 模芯修正不当 型坯控制点调节不当 调节口模间隙检査机头加热器 调整中心 重新修正模芯重新调整控制位置 制品变形 进气速度太慢 吹胀时间太短 冷却不够或开模太早 闭模后立即吹气 延长吹气时间 增加冷却液流量或延长冷却时间 型坯卷边 向外卷,模芯温度太髙 向内卷，口模温度太髙- 降低模芯温度 降低口模温度