切削用量及加工余量的合理选择.docVIP

削用量及加工余量的合理选择 切削用量的选择，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糟度，加工精度的要求。 切削用量愈大，刀具耐用度愈低。切削速度Vc,进给量f和切削深度Ap刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。 （1）切削深度 的选择 切削深度应根据加工余量确定。 1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。 若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3~3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值及较高的加工精度。 2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。(硬皮深度可达0.07~0.5mm) 3）当冲击载荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。 4）一般精切（ 1.6！~ 0.8）时，可取 =0.05~0.8mm;半精切（ 6.3~ 3.2）时，可取 =1.0~3.0mm. （2）进给量F的选择 1）粗加工时，进给量主要受刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。 2）精加工时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制。要求表面粗糙度小，应选取较小的F。但F过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。 3）当刀具的副角较大，刀尖圆弧半径较大时，F可选较大值。 （3）切削速度 的选择 在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。 1）粗车时，背后吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度，精车时，则选较高的切削速度。 2）加工材料的加工性差时，切削速度选得低些。如加工灰铸铁的切削速度比加工中碳钢低；而加工铝合金和铜合金的切削速度比加工中碳钢要高得多。 3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可以越高。如涂层硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼刀具的切削速度。可比硬质合金刀具高度多。 4）精加工时，选择的切削速度应避开生成积屑瘤的速度范围。 5）工艺系统刚性差时，应减小切削速度。 产生积削瘤的主要因素是切削速度，中等切削速度（Vc=15~30mm/min）刀，削摩擦因素。低速切削时（Vc5m/min,切削底层塑性变化不大，刀削间呈点接触，以滑动摩擦为主，不产生积削瘤。高速切削时（Vc70m/min），切削底层重新结晶，失去冷硬的硬度和强度，不产生积削瘤。 常用车削用量表 加工 材料 车刀刀 杆尺寸 工件直 径 切 削 深 度 3 3-5 5-8 8-12 12以上 进给量 f /(mm/r) 碳 素 结 构 钢 ， 合 金 结 构 钢 ， 耐 热 钢 16×5 20 0.3-0.4 40 0.4-0.5 0.3-0.4 60 0.5-0.7 0.4-0.6 0.3-0.5 100 0.6-0.9 0.5-0.7 0.5-0.6 0.4-0.5 400 0.8-1.2 0.7-1.0 0.6-0.8 0.5-0.6 20×30 25×25 20 0.3-0.4 40 0.4-0.5 0.3-0.4 60 0.6-0.7 0.5-0.7 0.4-0.6 100 0.8-1.0 0.7-0.9 0.5-0.7 0.4-0.7 600 1.2-1.4 1.0-1.2 0.8-1.0 0.6-0.9 0.4-0.6 25×40 60 0.6-0.9 0.5-0.8 0.4-0.7 100 0.8-1.2 0.7-1.1 0.6-0.9 0.5-0.8 1000 1.2-1.5 1.1-1.5 0.9-1.2 0.8-1.0 0.7-0.8 30×45 30×60 500 1.1-0.4 1.1-1.4 1.0-1.2 0.8-1.2 0.7-1.1 2500 1.3-2.0 1.3-1.8 1.2-1.6 1.1-1.5 1.0-1.5 切断及切槽的进给量 工件直径/mm 切刀宽度 (mm) 加 工 材 料 碳素结构钢，合金结构钢及钢铸件 铸铁，铜合金及铝合金 进给量f(mm/r) 20 3 0.06—0.08 0.11—0.14 20—40 3—4 0.1—0.12 0.16—0.19 40—60 4—5 0.13—0.16 0.20—0.24 60—100 5—8 0.16—0.23 0.24—0.32 100—150 6—10 0.18—0.26 0.30—0.40 150 10--15 0.28—0.36 0.40—