第二章铝合金车体的计工艺性技术.PDFVIP

第二章 铝合金车体的设计工艺性技术 第一节 铝型材设计技术 铝合金车体完全不同于碳钢车体的制造，初期国内生产的铝合金车体，只是模仿国外的 结构和工艺，但在具体的生产过程中，逐渐意识到铝合金车体制造是一个综合的复杂技术， 单纯追求设计技术、工艺技术、质量控制技术都不能获得很好的效果，因此，研究铝合金车 体综合技术是制造铝合金车体的关键。铝合金车体的设计技术，一般要求三方面的技术人员 均需要掌握，设计人员灵活应用，可提高设计质量，工艺人员掌握该技术可以做好图纸工艺 性审查工作，质量人员据此可以在最后环节堵住质量缺陷，因此，铝合金车体设计技术可供 设计、工艺、质量等技术人员参考。本处设计技术重点关注的是可以大幅提高生产效率、保 证质量的设计技术，其它车体设计技术如计算机辅助设计技术、有限元强度分析技术、强度 试验技术等不在此介绍，需要在其它专业理论中学习。 铝合金车体结构主要由铝型材构成，型材断面的设计直接决定了焊接工作量、焊接质量、 制造难度和焊接效率。在铝合金车体结构型材设计中，应遵循如下原则： 一、 在型材设计中，预留组对、加工基准线，方便后道工序加工 在型材设计中，预先将部件定位基准直接设计到型材上，如在地板中间型材上设计地板 中心线、在侧墙型材上设计座椅安装线，节省了画线时间，同时统一了制造过程的基准线， 效率高，质量容易保证。图2-1 为在型材上设计的基准线，该基准线提供了组对基准和安装 基准，无论车体工序进行到何工序，该基准线都会存在于结构中，供所有工序做画线参考。 这种技术在西门子车体结构设计中广泛使用，易于保证车体制造质量。 图2-1 利用型材基准线加工座椅孔 二、 结构设计中，要尽量采用宽的型材横截面，减少型材焊接工作量 - 9 - 在产品设计中，设计者要清楚型材横断面尺寸最大可以做到 550mm 宽度，型材的断面 尺寸过小，会导致焊缝数量、调修量增加，产品平度下降，造成人力、焊接材料的极大浪费， 以下两种地板和车顶板组成工件均存在型材横向尺寸过小的问题，设计上要尽量避免，虽然 设计者会考虑利用已有型材模具，会减少型材开模数量，但在实践中要灵活掌握。如果一个 产品订单数量非常少，利用原有不合理结构形式是可行的，但产品批量大时，生产效率可能 是主要矛盾，这时，结构合理性应该是首要考虑的目标。每多出一倍焊缝，通常生产效率会 下降三倍，设计者要在模具成本、生产成本上有一个清晰概念。图2-2 和图2-3 示意了铝型 材设计宽度过窄的两个例子。 图2-2 地板组成 图2-3 顶板组成 三、型材滑槽、筋位置设计的合理性决定焊接变形的大小，设计中要充分考 虑 筋、滑槽位置和结构、挤压工艺均有关系，滑槽数量过多会造成型材挤压的难度，过少 不能满足结构强度的要求，应合理地选择滑槽的数量。利用率不高的滑槽且不是关键承力的 地方，可以通过焊接或粘接来完成，提高材料的利用率和减少滑槽数量。 滑槽应位于型材腔中各种筋的交会处，若在型材腔的中部，会造成型材表面不平，且 不能保证滑槽的强度。滑槽位置见图2-4 ，其中图a 较图b 合理。 - 10 - 图2-4 型材筋位置示意 四、 块状、条状结构件尽量采用型材模具挤压，避免水刀切割工作量 在某结构上出现块状、条状试件，采用水刀切割，效率低，成本高，如果设计成型材 棒料，用机床断开，效率可以提高几十倍，在设计结构中，要清楚一个型材模具的费用和生 产效率提高而减少的成本相比是微不足道的，尤其大批量生产更是这样，因此，在结构设计 中，要多设计型材结构，简化工序内容。图2-5 所示的铝块用水刀切割和机床加工大量浪费 人力和资源，不如设计成铝合金棒料，利用锯床切割或机加工获得该工件。 图 2-5 水刀切割不合理，应设置型材切割