喷射沉积材料制备技术简介.doc

喷射沉积技术 一、传统喷射沉积技术 喷射沉积的概念和原理最早是由英国的Singer A R E教授于20世纪60年代末提出的，1970年首次公开报道。该技术通过将金属或合金熔体在惰性气氛中雾化形成液滴喷射流，直接喷射到水玲或非水冷基体上，经过撞击、聚结、凝固而形成大块沉积物，因而具有比铸造工艺高得多的冷却速度。1974年英国Brooks R等人成功地将喷射沉积原理应用于锻造坯的生产，并逐渐发展成为著名的OsPrey工艺，开发了一系列喷射沉积合金系，设计和制造了0sprey成套设备，制备了传统方法难以获得的高合金及超合金管、板、带、环、筒和圆柱锭坯，并申请了两项专利．70年代后期，美国麻省理工学院的GrantN教授采用超声气体雾化法制备徽细金属液粒，然后沉积在水冷基体上，发展成了“LDc工艺”，即“液体动态压实工艺”。该工艺的冷速较高，可以获得大块的快速凝固材料。到80年代初，英国的Auror钢铁公司将喷射沉积技术应用于高合金工具钢和高速钢的生产中，进一步发展了喷射沉积工艺，并被称为“CSD工艺”，即“受控喷射沉积工艺”，在该工艺中，雾化液滴较大，沉积物的孔隙度接近于零，析出物细小、均匀。 喷射沉积工艺是一种介于铸造冶金和粉末冶金之间的工艺，同时兼备了两者的部分优点，而克服了各自的部分缺点，已经发展成为一种最主要的材料制备技术，并得到了广泛的应用。 在传统的喷射沉积工艺中，沉积坯是一次沉积而成的，因此，要减小沉积坯的热量积累只能通过降低金属液流率的方法，但这种方法散热的效率是极为有限的。许多研究表明，在靠近水冷沉积基体的薄层区域内冷速是相当高的，但随着沉积坯厚度的增加，热传导散热速率会逐渐降低，冷速降低，使沉积层表面温度逐渐升高。当沉积厚度超过一定值(通常大于50 mm)时，沉积坯组织就会因热量来不及散失而恶化。也就是说，传统的单层沉积模式在工艺上难以制备快速凝固厚坯。 图l、图2和图3为传统喷射沉积制管、圆柱锭和板坯的装置原理图，加热坩埚不移动，仅基体转动或移动，沉积坯由雾化液粒喷射流一次沉积而成。在制备大型板坯和锭坯时采用v型喷嘴和摇动(扫描)喷嘴或采用多个喷嘴。 图1 传统喷射沉积管坯制备装置 图2 传统喷射沉积圆柱锭制备装置 图3 传统喷射沉积板坯制备装置 二、多层喷射沉积技术 为了解决大型厚壁管坯、厚板坯和大直径圆锭坯的制备技术问题，湖南大学 陈振华教授等人在对传统喷射沉积深入的理论研究基础上，提出了多层喷射沉积概念，发明了多层喷射沉积技术和一系列装置，新型的多层喷射沉积制备管坯、圆柱锭坯和板坯的装置结构如图4、图5和图6所示，采用了喷枪扫描运动机构、沉积基体升降控制机构，沉积坯为往复扫描沉积而成。嘴枪运动机构包括加热坩埚、喷嘴，共同固定在运动导板上，运动控制器作用在导板上，控制其运动的方向、快慢和运动行程。沉积基体升降控制机构由一组齿轮传动机构和控制器组成，可以控制基体的升降高度和升降速度。多层喷射成形装置全部系统由计算机控制。 多层喷射沉积技术的原理是：通过雾化器往复扫描运动的引入，使在沉积管、锭、板坯时以多层方式沉积，从而降低了沉积坯表面单位面积单位时间的热量输入，可以将沉积坯表面控制在一较低的温度区间。当雾化液滴高速碰撞铺展在这一沉积坯表面时，不仅可以获得良好的粘结，而且可以实现瞬问的快速凝固。随扫描器的移开，沉积坯表面又可在较长的扫描周期内冷却降温到较低的温区，等待下一层液滴在其表面的沉积。这样每一沉积层都可以获得快速凝固，最终得到三维尺寸很大的快速凝固坯件。 图4 多层喷射沉积管坯制备装置 图5 多层喷射沉积圆柱锭制备装置 图6 传统喷射沉积板坯制备装置 多层喷射沉积工艺与传统喷射沉积工艺相比具有如下特点： ①冷速高。由于沉积坯是沉积物多层合成的，每层沉积物的厚度较传统喷射沉积工艺的要小得多，同时沉积坯表面的温度控制得较低，雾化液滴碰撞至沉积坯表面的瞬间即急冷凝固，因而沉积坯的冷凝速度高于传统喷射沉积坯的冷速，可达104K/s，真正起到了喷射沉积和快速冷凝的双重效果，可以获得快速凝固组织。 ②出于沉积坯为雾化器往复扫描、喷射沉积而成，管坯尺寸可以制得很厚，并且冷凝速度不受影响。在圆锭坯的制备中，由于雾化器的行程可调，移动范围很大，因而锭坯的直径可以很大，并且采用一般的雾化喷嘴即可，不需应用特殊的摆动扫描喷嘴或多个喷嘴，工艺操作也简单得多。同时由于热应力较小，大尺寸坯的开裂倾向比传统喷射沉积及铸造工艺要小得多。 ③多层喷射沉积工艺在制备金属／陶瓷复合材料、梯度材料、互不固溶的双金属材料及其它特殊材料方面有很大的优越性。由于是多层沉积，所制备的各种复合材料均匀性非常好。 ④多层喷射沉积装置的制造成本和沉积坯生产成本较低，能连续作业，工艺简单，操作方便，可