质量管理介绍.ppt

自我评价 供应商管理原则一：基于事实（数据分析结果）的管理 供应商管理原则二：供应商要根据不同的权重区别管理 供应商管理原则三：提高核心供应商的满意度 供应商管理原则四：不是材料成本越低越好，而是总成本最优 二、供应质量风险管理 一、过程预防管理模型图 二、过程预防管理5大环节 三、过程预防管理工具与方法 以上是多年在质量管理领域中的总结和经验，如有不足之处，敬请领导提 出指导意见。再一次感谢貴司给我这次面试的机会，非常荣幸。谢谢！ 第2页 第2页 第2页 第2页 质量管理介绍 * 2012-9-11 目　录 自我介绍 设计开发质量管理介绍 供应商质量管理介绍 过程质量管理介绍 ◆ ◆ ◆ ◆ * 目　录 自我介绍 设计开发质量管理介绍 供应商质量管理介绍 过程质量管理介绍 ◆ ◆ ◆ ◆ * 1、具备研发、供应链、生产、售后等活动的品质管理体系策划、推进和实施 ； 2、取得中国质量协会注册六西格玛黑带证书Six sigma BB； 3、具备推行与建立丰田TPS生产方式和精益生产现场管理技能； 4、熟悉TS16949汽车质量管理体系、精通ISO9001：2008质量管理体系； 5、熟练应用各项质量管理工具：FMEA、DOE、DVPR、APQP、MSA、SPC等； 6、具备企业工作质量、产品质量、执行力；三方关系平衡管理技巧； 7、10年以上机械、汽车零件、电气类企业工作经验，7年以上品质管理的经验。 目　录 自我介绍 设计开发质量管理介绍 供应商质量管理介绍 过程质量管理介绍 ◆ ◆ ◆ ◆ * 一、设计开发质量管理介绍 * 为了对产品设计阶段的质量进行全面有效的控制，首先必须明确控制对 象，即描述清楚产品设计阶段质量内容与表现形式。欧洲著名工程设计专家 提出了 9 种影响产品设计质量的因素，即顾客需求、技术体系、设计过程、 设计人员、质量保证工具、技术知识库、设计过程的管理、设计环境和设计 人员使用的过程及方法。 为确保设计开发质量有效控制，首先必须保证整个设计开发流程符合 TS16949体系标准要求，必须严格按体系流程操作执行。 二、产品设计质量控制五个阶段 APQP DFMEA PFEMA MSA DVPR DOE VRM QFD 项目确定阶段 设计验证阶段 产品设计阶段 过程设计阶段 产品和过程确认阶段 * 三、产品设计各阶段控制工具 * PFMEA PFMEA CP 　 　 　 QFD QFD SOP GD＆T DFMEA 　 　 　 　 　 SPC SPC PFMEA DOE QFD 　 　 　 　 　 DOE MSA QFD QFD KANO 持续改进 过程验证 过程设计 产品设计 顾客需求 DVPR DOE QFD MSA SPC QFD PFMEA CPK QFD PFMEA SOP CP QFD DOE GDT APQP KANO QFDDFMEA DVPR 使用工具 设计开发验证报告 实验设计，寻找最佳方案改进 工艺设计质量屋改进 设计验证阶段 5 测量系统分析 统计过程控制 生产控制质量屋 过程失效分析改进 过程能力研究 产品和过程确认阶段 4 过程质量功能展开 过程失效模式分析 作业标准 控制计划 过程设计阶段 3 设计质量功能展开 实验设计，确定最佳方案 几何尺寸公差确定 产品设计阶段 2 所有工具的使用，必需建立在有一个完善的设计开发体系，如设计开发策划、输入、输出、评审、验证、确认、更改等要有效控制与管理。工具只是为了缩短设计开发周期、减少设计失误、提前预防设计失效等。 进度设定 客户需求质量模型确立 客户需求质量功能展开 设计潜在失效分析 设计开发验证计划 项目确定阶段 1 备注 重点控制内容 控制阶段 序号 三、产品设计质量控制点 目　录 自我介绍 设计开发质量管理介绍 供应商质量管理介绍 过程质量管理介绍 ◆ ◆ ◆ ◆ * 一、供应商管理的四个基本原则 ●对于降低成本和提高生产力的共同的积极性 ●所有供应商都可以参加 ●成功的供应商有更大的机会成为企业长期的伙伴 ●对于参与以及成果进行评估 ●不动用供应商的盈利，只统计降低成本的措施 ? ※生产力提高 ? ※原料成本下降 ? ※改善供应商关系 ≥1.33 ≥1.33 ≥1.67 ≥1.67 ≥1.67 Cpk 要求 CC CC SC SC SC 质量风险特征符号 产品不允许有重要外观缺陷 产品不允许产生功能性或安装性问题 产品不允许基本功能早期失效 产品不允许造成顾客财产损失 产品不允许造成人身伤害 质量要求 重点控制 致顾客退货或换货 影响美观 重要外观缺陷 5 重点控制 导致顾客投诉 无法安装或使用 功能性或安装性问题 4 严格控制