第二章尿素生产方法原理尿素溶液的蒸发.pptVIP

复习 高压气提分离系统 中低压循环系统：中压级和低压级， 中压：1.8~2.0MPa；低压：0.3~0.4MPa。 低压循环的压力，一般取为0.3-0.4MPa左右。 压力越低，越容易从尿液中将NH3和CO2逐出，但返回的回收液浓度将更低（即加水量↗），温度也降低。 如果压力更低，就需要加更多的水才能将同样多的NH3和CO2吸收下来，也是不利的。 尿液首先进入分解器 (或称分解塔)。由于压力降低而立即有大量的气体闪蒸出来。为提高NH3和CO2转入气相的分率(工业上亦称之为总氨蒸出率和甲铵分解率)，需要加热提高温度。 1．尿素合成液分离的原理是什么？工业上是如何对分离物进行回收的？ 2．气提原理是什么？常用的气提剂有哪些？气提法的优点是什么？ 3．尿素高压合成圈是如何构成的（过程、设备）？其主要任务是什么？ 4．中压循环的压力的是如何选择确定的？中压段的任务是什么？ 尿素生产的工艺流程 2.3 尿素溶液的蒸发 2、理解尿素溶液加工的工艺流程。 1、尿素蒸发的基本原理 尿素溶液蒸发：将溶液加热到沸腾，使其中的水汽化而与尿素分离的过程。 蒸发浓缩的必要性：经减压、加热分解循环后，得到尿素含量为70%-75%，NH3和CO2含量之和在1%左右的尿素水溶液；若将其加工成固体产品，还需经过蒸发工序，浓缩成含水量较少（1%）的熔融物方可造粒。 2、尿素溶液蒸发过程的副反应及防止 水解反应：在沸腾的尿素溶液中，水解更为剧烈。 缩合反应：缩二脲的生成率随温度的增加而增加；而在一定温度下，随着尿素溶液浓度的增高。 3、蒸发工艺条件的选择 蒸发工艺条件的选择，除了应满足沸腾蒸发的一般要求外，更要尽量减少副反应的发生，以保证尿素的产量和质量。 尿液蒸发过程的设计 据以上分析，采用减压蒸发可以降低尿素溶液的沸点，防止副反应的发生。实际生产过程中，蒸发过程不能在一个压力段进行，常分为两段。 压力的选择必须考虑蒸发出大部分水和尿素不致结晶为宜，否则将堵塞蒸发设备的加热管道，影响操作。 4、尿素溶液加工的工艺流程 尿液的闪蒸、过滤 闪蒸：低压分解后来的尿液，经自动减压阀减为常压，进入闪蒸槽1，闪蒸槽内压力为0.06MPa。它的出口气管与一段蒸发分离器6出口管连接在一起，其真空度由蒸汽喷射泵17产生。 一段蒸发加热、分离 在一段蒸发加热器5内，用蒸汽管外加热，使尿液温升至130℃左右。由于减压加热，部分水分气化后进入一段蒸发分离器6，一般蒸发分离器内部压力约为0.0263～0.0333 MPa，该压力由蒸汽喷射泵17产生，气液分离后，尿液质量分数约为95%～96%，进二段蒸发加热器7。 二段蒸发加热、分离 在二段蒸发加热器7内，用蒸汽加热至140℃左右，其压力维持在0.0033 MPa。由于减压加热，残余水分气化后进入二段蒸发分离器8进行气液分离。 二段蒸发加热器的真空度靠蒸汽喷射泵18、20、22产生。二段蒸发分离器出来的尿液质量分数为99.7%，进入熔融尿素泵9，打入造粒塔。 尿液浓缩过程 合成塔：40% 汽提塔：45% 中压甲铵分解器：60% 低压甲铵分解器：70% 真空预浓缩器：85% 一段蒸发加热器：95% 二段蒸发加热器：99.7% 造粒 尿素熔融液加入少量的甲醛（0.5%左右），可提高产品强度，减少粉尘。与造粒塔中作用一样。 洗涤塔：将造粒机和冷却器的空气用工艺冷凝液洗涤，回收尿素粉末，得到尿素含量约为45%的洗涤液，再送回蒸发系统。 转鼓造粒机—后改进为帘幕涂布法 主要设备：水平放置的旋转圆筒，分为造粒段和冷却段。 机理：颗粒尿素在筒内转动时呈现帘幕状跌落，熔融尿素通过喷嘴连续喷洒在造粒段的滚动粒子表面上，粒子被熔融物包涂而长大。长大的颗粒通过内堰流进造粒机的冷却段，被逆流导入的空气所冷却和固化，同时除去粉尘。 盘式造粒机 主要设备：与水平成60-65°的旋转圆盘，盘上有颗粒滚动。 机理：有返料从靠近转盘的最高点处加入，在盘上不断滚动。尿素含量在98%以上，温度145℃的熔融物经喷嘴雾化为极细的雾滴，喷洒在滚动着的返料层上，将细粒子层层包覆而逐渐长大。由于受到重力和离心力，颗粒越大，随盘转动而上升的高度越降低，最后滚到转盘的下边缘而落到下面的冷却器中。 通过造粒装置解决尿素粒径问题的途径： 选用大颗粒造粒喷头，使80%的尿素颗粒直径大于2mm； 采用流化床冷却装置，降低入袋温度，解决超产后易结块问题，将颗粒与粉尘分开； 采用北京达立科公司开发的双转鼓流化床大颗粒尿素技术，尿素颗粒直径可达4～6mm，国内已有2家采用此技术； 原有的造粒系统不动，将增产的尿素在造粒之前取出，用尿素熔融液来生产氮磷钾复合肥，目前上海化工研究院正在几家小尿素厂中实施该技术。 缩二脲的生成与防止 1．危害： ①缩二脲