三种压缩机的比较.doc

液压压缩机与传统压缩机和平推系统的比较 当前国内天然气子站建设中系统核心设备压缩机主要分为三种类型：传统机械式压缩机、液压平推式子站设备系统、液压活塞式压缩机。这三种设备在国内加气子站中均能起到增压作用，但是由于其工作原理及结构形式的差异，它们在加气站中工艺流程有较大的不同，给加气站经营方带来的使用性、经济性有较大差异。其中，液压活塞式压缩机在国内诞生较晚，目前使用数量较少，机械式压缩机在子站中使用最早，使用量最多。但是由于液压活塞式压缩机是专门针对子站工况特点设计，其工艺流程的适应性最强，使用效能最佳，代表了当今子站压缩机的发展方向。 传统机械式子站压缩机 其传动模式是：电机带动曲轴旋转，通过连杆、十字头、活塞杆，带动活塞在气缸内作往复运动，实现气体的压缩过程，实现增压目的。如下图： 特点： 技术成熟。国内外机械式压缩机有上百年的发展历史。 气缸内余隙较大，压缩气体温度较高、压缩效率较低。 泄漏量大。曲柄带动活塞高速运转，在气缸设计中填料、活塞环是必要部件，且都有间隙，天然气泄漏不可避免。其中，活塞环泄漏是内泄漏，填料泄漏是外泄漏（目前，填料气体收集成本相当高，国内外都没有采用），而且泄漏率会越来越大。一般国内暂新压缩机的泄漏率约0.65%，其后在1%-3%； 能耗较大。选用电机功率较大（75KW或90KW），启动电流也大。因此不能频繁启动。下图是槽车压力与轴功率和排气温度曲线。从图线可以看出，槽车压力在10MPa时，功率最大，其它压力段的无功损耗较多，并且，为了保证电机在空负荷下启动，在停机时要将气缸及管线内的气体放空。 维护费用高。易损件多、互换性较差。由于来回高速摩擦，活塞环、支撑环、连杆瓦、填料等都是易损件。这种易损件各生产厂家都不能互换，买了这种设备，往往需依赖其提供配件。 噪声大。机组振动大、运转噪音高。在高速运转过程中，各运动部件都有间隙（不然是不能运动的），气阀的高频率启闭，都会产生撞击声；使其裸机噪声大多在90分贝以上。 其工艺流程中必需设置较大规格的储气装置。 液压平推子站设备系统 由液压平推设备系统组成的CNG加气子站，由专用槽车、液压工作橇、售气机等组成。其工作原理是：液压工作橇提供高压油，通过一系列控制阀逐次注入专用槽车的每只长管钢瓶内，将长管钢瓶内的天然气以20MPA的恒定压力推出来，从而通过售气机给汽车加气。如下图：左边是专用槽车，右边是液压工作撬。 特点： 节能效果较好。选用电机功率一般为30KW或60KW。但液压系工作压力较高，不低于20MPa。 简化加气站流程。整个加气站设备只需槽车和液压工作撬系统、售气机即可。占地面积小。单线加气。由于没有储气设备，不能多线加气 使用专用槽车，与普通槽车不能通用。 液压油中含有专用添加剂，挥发量较大,购买成本较高。通常高压天然气与高压油的相互渗透量还是较大的，如果不是与天然气不相溶的专用液压油，排出的天然气含油量会很大，将直接影响下游设备和CNG汽车的正常运行。 排气压力不超过20Mpa,容易造成下游供气不足的情况。 排气量恒定，适应性较差。其排气量由液压油泵的排量决定，进多少油才能排多少气。油泵的排量是恒定的，所以排出的气体量也是恒定的。适应加气高低峰能力较差。 由于天然气出口没有冷却，其排出的气体温度相对要高一些。 一次性投资成本最高。 立式液压压缩机（立式气缸） 结构原理： 工字形活塞杆将上面气缸分隔为 A、B 两个腔，将下面气缸分隔为 C、D 两个腔，如下图： 工艺流程： ①液压站输出的高压油进入 C 腔， B 腔的油回油箱（近似认为回油箱的油压力为0），活塞杆向下运动，槽车内气体进入 A 腔，（一级进气），而 D 腔的气体则经压缩后流出（一级压缩），进入冷却器，完成一级压缩过程；当活塞运行到极点时，液压站换向阀将会换向，输出的高压油进入 B 腔， C 腔的油回油箱，活塞杆向上运动，槽车内气体进入 D 腔，（一级进气），而 A 腔的气体则经压缩后流出（一级压缩），进入冷却器，完成一级压缩过程 ②当两个这样的气缸串联时，就构成了两级压缩。 特点： 节能效果好。一般选用22KW双电机，进气高时为单电机工作，低时为双电机工作。下图是槽车压力各压力点的排量与功率曲线： 结构简单。气缸和油缸双缸一体结构，液压油每运行一个行程，都会将气缸壁冷却一次，因此气体和气缸壁的温度较低，不需水套缸冷却；一组气缸只有一级压缩，要想两级压缩需用两组气缸；轴向尺寸相对较短，大于两倍行程，可以立式安装；各支承环和液压活塞环不存在偏磨现象； 油泵工作压力较低。经过受力分析，所需油压=（排气压力-进气压力）/2；额定压力为31Mpa的油泵工作范围始终在16Mpa以下。 噪声低。实测噪声不高于70分贝。 几乎无泄露量。设计上回避了填料等结构设计，系统几乎没有泄露点。 耗油量极小。