自动化车床管理的数学模型(含程序).docVIP

自动化车床管理μ=600，标准差σ=196.6296，积分后求得刀具寿命的分布函数。 对于问题(1)，我们建立起离散型随机事件模型，以合格零件的平均损失期望作为目标函数，借用概率论与数理统计的方法列出方程组，并利用matlab以穷举法(见附录二)得出最优检查间隔为18个，最优刀具更新间隔为368个，合格零件的平均损失期望为5.17元。 对于问题(2)，我们建立单值目标函数最优化模型，以平均合格零件的损失期望作为目标函数，并由题所给条件列出约束条件表达式。最后借用matlab编程求解(见附录三)得出最优检查间隔为32个，最优刀具更新间隔为320个，合格零件的平均损失期望为7.46元。 对于问题(3)，我们采取的优化策略是：进行一次检查，如果是合格品则再进行一次检查，后一次检查为不合格品则换刀。在做定量分析时，我们将问题(2)中的目标函数和方程组在问题(3)的条件上做了相应改变，利用matlab用穷举法求解(见附录四)得出优检查间隔为32个，最优刀具更新间隔为320个，合格零件的平均损失期望为6.40元。由结果可以看出问题(3)的检查间隔和刀具更新间隔与问题(2)的结果相同，但合格零件的平均损失期望降低了1.06元。说明问题(3)的检查方式较问题(2)更优。 关键词：离散型随机事件优化模型 概率理论 拟合优度 穷举法 1问题重述 1.1问题背景 我国是一个工业化大国，其中自动化车床生产在我国工业生产中扮演着举足轻重的角色。因此能否对于自动化车床进行高效经济地管理直接关系到工业生产是否可以做到“低消耗，高产出”。对于自动化机床管理进行优化符合我国“可持续发展”的战略，同时对于环境资源的节约保护有着突出贡献。对于一个工业化企业而言，在日趋激烈的市场竞争中，“成本最小化，效率最大化”已经成为其至关重要的生存之道。所以大到国家，小至企业，对“自动化车床管理”的研究都给予了高度重视。如今，数学模型分析已经成为对该问题进行研究的主要途径。 1.2需要解决的问题 一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障占95%, 其它故障仅占5%。工序出现故障是完全随机的, 假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。现积累有100次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。 故障时产出的零件损失费用 f=200元/件； 进行检查的费用 t=10元/次； 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用 d=3000元/次(包括刀具费)； 未发现故障时更换一把新刀具的费用 k=1000元/次。 假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品, 试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。 如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。工序正常而误认有故障机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略在的情况, 可否改进检查方式获得更高的效益。 . 假设5： 假设无论刀具损坏故障还是其它故障, 发生故障并使恢复正常的平均费用均为3000元每次。 假设6： 假设提供的刀具故障记录数据是独立同分布的。 假设7： 假设发现故障和停机维修的时间可以忽略不计。 假设8： 假设检查时不停止生产,在检查出不合格零件时才停止再进行维修。 假设9: 假设每次检查只能检查一个零件。 假设10：假设5%的其它故障可以忽略不计。 2.2符号说明 符号 说明 f 故障时产生的零件损失费用200元/件 t 检查的费用10元/次 d 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用 k 未发现故障时更换一把新刀具的费用 μ 刀具平均寿命 σ 样本方差 Tc 检查零件的单位时间间隔 T 定期换刀的单位时间间隔 T(c) 以检测时间间隔为时，系统工序合格零件的单位期望损失 Tc* 以经济损失最小为目标的最优检查的时间间隔 T* 以经济损失最小为目标的最优的换刀间隔 T(c)* 在和的情况下，系统工序合格零件的最小单位期望损失 f(x) 系统的失效概率密度 F(x) 累积失效概率密度，即寿命分布函数 3问题分析 在自动化车床生产流程中，由于刀具损坏等原因会使工序出现故障，工序故障的出现是完全随机的。工作人员通过检验零件来确定是否出现故障，并且决定在刀具加工一定的零件后更换刀具。当发生故障时要及时维修，如果检修周期太长，故障不能及时发现，会给生产带来损失；检查周期太短又会增加费用。在理论上我们首先将问题转化为概率模型。通过分析题目所给的100次刀具故障记录要求目标函数取最小值的情况下求解检查间