切削参数得应用.ppt

2.4 切削过程基本规律的应用 2.4.1 切屑的控制 1．切屑的类型 （1）带状切屑 此类切屑的特点是形状为带状，内表面比较光滑，外表面可以看到剪切面的条纹，呈毛茸状。 （2）挤裂切屑 挤裂切屑形状与带状切屑差不多，不过它的外表面呈锯齿形，内表面一些地方有裂纹。 （3）单元切屑 剪切变形完全达到材料的破坏极限，切下的切削断裂成均匀的颗粒状，则成为梯形的单元切屑。 （4）崩碎切屑 切屑为不连续的碎屑状，形状不规则，而且加工表面也凹凸不平。主要在加工白口铁、高硅铸铁等脆硬材料时产生。 由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面又粗糙，因此在生产中应力求避免。 方法是：减小切削厚度，使切屑成针状或片状；同时适当提高切削速度，以增加工件材料的塑性。 切屑与加工材料的关系： 图（a）、（b）、（c）、（d）四种切屑中，其中前三种属于加工塑性材料所产生的切屑，第四种为加工脆性材料的切屑。 带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动最大。在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。 加工同一种材料采用不同的切削条件将产生不同的切屑： 加工塑性材料时，一般得到带状切屑， 如果前角较小，速度较低，切削厚度较大时将产生挤裂切屑； 如前角进一步减小，再降低切削速度，或加大切削厚度，则得到单元切屑。 掌握这些规律，可以控制切屑形状和尺寸，达到断屑和卷屑目的。 切屑的类型、特点 1、切屑与加工材料的关系？ 2、加工塑性材料时，一般得到什么切屑？ 3、如果前角较小，速度较低，切削厚度较大时将产生什么切屑？ 4、如前角进一步减小，再降低切削速度，或加大切削厚度，则得到什么切屑？ 2．切屑的折断 在图2-34（a）中，厚度为hch的切屑受到断屑台推力FBn作用而产生弯曲，并产生卷曲应变。 在继续切削的过程中，切屑的卷曲半径由ρ0逐渐增大到ρ，当切屑端部碰到后刀面时，切屑又产生反向弯曲应变，相当于切屑反复弯折，最后弯曲应变εmax大于材料极限应变εb时折断。 可以知道切屑的折断是正向弯曲应变和反向弯曲应变的综合结果。 2．切屑的折断 （1）折断条件：εmax＝ （ － ）≥εb 由上式可知，当切屑越厚（hch大），切屑卷曲半径ρ越小，材料硬度越高、脆性越大（极限应变值εb小）时，切屑越容易折断。 （2）切屑的弯曲半径ρ，与断屑槽尺寸的关系 ρ＝ （2-6） 切屑的折断应减小ρ，则需减小断屑槽宽度LBn，增加断屑台高度hBn与加长刀屑接触长度l。 3．断屑措施 （1）磨制断屑槽 ①、常用的断屑槽型式：直线圆弧型，直线型，全圆弧型。 直线圆弧型和直线型断屑槽:适用于切削碳素钢、合金结构钢、工具钢等，一般前角在γo＝5o～15o。 全圆弧型:前角比较大，γo＝25o～35o。适用于切削紫铜、不锈钢等高塑性材料。 影响断屑的主要参数有：槽宽Wn，槽深hBn。槽宽Wn应保证切屑在流出槽时碰到断屑台，以使切屑卷曲折断。 进给量大，切削厚时，可以适当增加槽宽WBn。（见表2-9） 说明 P39 断屑槽在前刀面的位置有三种型式： （a）平行式；（b）外斜式；（c）内斜式。 其中外斜式最常用，平行式次之。内斜式主要用于背吃刀量ap较小的半精加工和精加工。 （2）选择合适切削用量 切削用量的变化对断屑产生影响，选择合适的切削用量，能增强断屑效果。 在切削用量参数中，进给量f对断屑影响最大。进给量f增大，切削厚度（P39）也增大，碰撞时容易折断。 切削速度υc和背吃刀量ap对断屑影响较小，不过，背吃刀量ap增加，切削层宽度（P39）增加，断屑困难增大；切削速度提高，断屑效果下降。 （3）选择合适刀具几何参数 在刀具几何参数中，对断屑影响较大的是主偏角κr 。在进给量不变的情况下，主偏角κr增大，切屑厚度相应增大，（P39）切屑也容易折断。因此，在生产中希望有较好的断屑效果时，一般选取较大的主偏角，一般κr ＝60o～90o。 刃倾角λs的变化对切屑流向产生影响，因而也影响断屑效果。刃倾角为－λs时，切屑流向已加工表面折断；刃倾角为＋λs时，切屑流向待加工表面折断 在刀具几何参数中，对断屑影响较大的是主偏角κr 。在进给量不变的情况下，主偏角κr ？ ，切屑厚度相应？，切屑也容易折断。因此，在生产中希望有较好的断屑效果时，一般选取较？的主偏角。 2.4.2 材料的切削加工性 1．材料切削加工性的概念与评价标准 材料的切削加工性的概念