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关于循环水智能控制的改善 轿车三厂焊装车间CPS室 改善课题： 小组简介： 选择课题： 节能降耗已经成为社会发展的必然趋势，并且在车间中动能的浪费会直接导致单车成本的增加。因此我们选择以节约动能、杜绝动能浪费为主要课题。 从上表可以看出，07年下半年的动能指标一直处于超标状态。 现状调查1：07年各个月份的动能指标统计情况 现状调查2：打开阀门以后循环水就一直在流动 现阶段的循环水系统，没有智能控制系统，每天只要开班打开阀门以后，循环水就一直在流动 经过焊钳1的上电极 经过焊钳2的下电极 经过焊钳1的下电极 经过焊钳2的上电极 进水 回水 进水管路 回水管路 上表是一个完整的工位的操作工时表，从上我们可以看出： 1.焊钳的工作时间共计有58秒； 2.辅助工时时间共计有24秒； 在实际生产过程中，只有焊接与焊钳冷却时才能够真正的用到循环水，其余的 辅助时间，循环水是空耗的，都浪费掉了！ 现状调查3：并不是所有的时间都需要循环水 原因分析1：现在使用的焊机上没有智能控制装置，不能对循环水的变化进行控制 　　从改善前的循环水路示意图上可以看出，水路中没有智能控制装置，循环水就一直这样循环流动． 现在使用的传统的老式的手动控制阀门在使用起来很不方便，我们如果 在焊机不工作或再次工作时来打开或关闭阀门，那么平均每次打开与关闭阀 门所使用的时间是5秒和6秒钟，这样每次就要浪费11秒 1 2 3 浪费时间11秒 原因分析2：焊机上的循环水的控制开关还是手动控制阀门，操作起来很不方便 通过实际的测量与计算，得到焊机水流量为6.30L/min,按单班8小时160台计算 那么单班8h/160台所浪费的循环水为：L=L1-L2=3024L-970L=2054L 实际需要的水量仅为现在用水量的50%~60% 以S21左前门内板总成工位为例，仅焊接过程所消耗的循环水的理论值为：L2=6.30*58s/60*160=970L 改善前一台焊机单班（8小时）所需消耗的循环水的理论值为：L1=6.30*8小时*60 = 3024L 原因分析3：生产辅助时间，不将循环水关闭 我们的目标 通过此次改善将循环水的浪费量降为零 设定目标：要将循环水的消耗量降至最低点 目前正在进行减少循环水使用量的改善 100% 50%-60% 前 后 控 制 焊 机 制定对策：通过在焊机上添加智能控制装置来控制循环水的用量 电磁阀驱动电路 信号采集电路 措施实施1：解决控制信号采集和电磁阀的驱动问题 ☆单片机芯片的作用： 处理采集到的信号，并且根据处理后的结果，发出相应的控制信号 ☆关于芯片： 本系统中采用的是AT89C2051芯片 措施实施2：设计整个控制系统的电路图 设计电源，为系统提供5V与24V的直流电压 措施实施3：控制系统电源的设计 措施实施4：设计程序 措施实施5：水路设计 措施实施6：控制系统的仿真制作 经过我们的努力，终于完成了控制系统仿真模型的制作 单片机单元 输入信号 输入信号 输入信号 输入信号 控制先导阀 输入信号 措施实施7：制作智能控制系统并进行实验，验证其工作性能及工作情况 效果验证1：改善后效果仿真 改善后的系统，只有在焊钳工作的时候，循环水才开，这样就达到了节水的目的． 现在以工位“S21左前门内板分总成”为例计算节水量。根据IE分析得知，焊接一个工件的总时间为77秒（包含辅助工时），焊接点数共20点，每一个焊接循环的时间大概2秒左右，加上延时时间1.5秒，所以每一个点的通水时间为3.5秒，焊接一个工件总的通水量为:,按照三焊目前单班产量160计算所用总水量为： Q1 =7.35*160=1176L 未安装节水装置之前的用水量为： Q2=8*60*6.3=3024L 节约的水量为： Q（节约）=Q2-Q1=3024-1176=1848L 通过计算可知节约了40%-50%的循环水！ 效果验证２：在现场进行实地验证 根据前期车间收集的数据，循环水价格为P=0.393038357833018元/m3,按每台焊机每日工作21.5小时，每年按300天计，焊机水流量为6.30L/min，则在改善前一年由循环水发生的费用为(P/1000)*60*21.5*300*6.3=958.3元，按车间500台焊机计算，每年发生的费用958.3*500=479132.98元。之前分析可知，安装循环水智能控制系统之后可以节约用水40%-50