摩擦及磨损88351.pptVIP

拉缸 柴油机运转时，活塞裙、活塞环及气缸套工作表面在异常情况下出现擦伤、划伤、撕裂和咬死的现象。 轻微拉缸、严重拉缸（咬死） 影响因素 载荷、润滑条件、相对运动速度、工作温度 摩擦副的材料 冶金互溶性：两种金属材料在固态能相互溶解的性能。 金属相溶性好，易发生粘着。 相同材料粘着磨损较不同材料大得多。 元素周期表中相距较远的元素互溶性小，不易发生粘着。 金属组织结构： 多相金属比单相金属抗粘着性好。 金属间化合物比单相固溶体抗粘着性好。 脆性材料比塑性材料抗粘着性好。 减少粘着磨损的方法 （1）合理选材； （2）合理选择润滑剂与添加剂：油性剂、极压剂等。 （3）采用表面处理：镀铬环。 （4）降低表面粗糙度： （5）合理的结构设计：有利于形成油膜、散热等 磨粒磨损 定义：在摩擦表面间存在的固体颗粒对摩擦表面产生微切削及刮擦作用引起的磨损。 磨损机理： 磨粒来源： 减磨措施：（1）提高材料的硬度、强度和韧性；（2）表面处理；（3）采用保护措施；防止外界磨粒的侵入，“三滤”。? 腐蚀磨损 定义：摩擦副表面的机械摩擦作用再加上表面与周围介质间的化学或电化学反应而造成的磨损。 化学反应或电化学反应及机械作用交替进行并且相互促进。 （1）氧化磨损： 干摩擦时主要的磨损形式。 （2）特殊介质中的腐蚀磨损： 有酸、碱、盐等介质存在时。 减小磨损的措施：（1）选择耐腐蚀能力强的材料。（2）涂保护层；（3）提高表面材料的屈服强度；（4）降低表面温度；（5）在润滑剂中加入抗氧化剂、抗腐蚀剂。 微动磨损 两接触表面在载荷的作用下，由于微幅（0.25微米）振动而引起的机械化学磨损。是一种复合（粘着、腐蚀、磨粒、疲劳）磨损形式。 机理：粘着?由于振动发生剪切?氧化膜脱落?形成磨粒? 磨粒不能外排而加剧磨损……。 特征：摩擦副表面存在大量的磨屑，且磨屑由大量的氧化物组成。 减磨措施：（1）选择抗粘着的材料；（2）涂二硫化钼；（固体润滑剂）；（3）加入抗氧化、抗腐蚀、极压剂等；（4）降低应力集中。 疲劳磨损 定义：摩擦副的表面在交变接触应力的作用下，因疲劳而不断损失的现象。 场合：滚动、滚动＋滑动。 机理：物理的或化学的缺陷——在交变应力的作用下产生裂纹源——进一步扩展——最后发生局部剥落而引起表面的损耗。 三、磨损规律 时间（或摩擦行程） 磨损量 磨合期 正常磨损期 急剧磨损期 OA——磨合期 特点：磨损量增大速度快，“走顺” 原因：A、新造零件工作表面高低不平，实际接触面积小而应力大。B、润滑油膜在开始运转阶段因转速低而难于建立。C、即使形成油膜，也会因表面的尖峰及摩擦产生大量的热使润滑油粘度降低而遭到破坏，引起粘着磨损。 AB——正常磨损期：特点：磨损率小，增加缓慢。应设法延长。 BC——急剧磨损期：应停机检修，恢复技术状态。 良好的磨合是重要的 理想的磨合： A、在短时间内必须进行有效的初期磨合。 B、在磨合中的磨损量最小。 实现良好磨合的措施： A、能很好地保证润滑油的品质及润滑油连续充足地供给。 B、有合适的负荷与运转时间分配。一般原则是：转速、负荷由小到大，先升速后加负荷。 C、摩擦表面的加工粗糙度应适当。 第三节?? 活塞环与气缸套的磨损分析 高温、高压燃气的冲刷，腐蚀。 油膜只可能在活塞行程的中部形成，上死点（Top dead center =“TDC”）、下死点（Bottom dead center＝“BDC”）处不可能建立油膜。 柴油机气缸中的高温工作条件对形成油膜实现液体摩擦不利。 摩擦形式：至少边界润滑，半液或半干或干摩擦。 一、摩擦形式 二、气缸套的正常磨损的参数 最大磨损部位在气缸套上部，通常是活塞位于上止点时第1、2道活塞环对应的缸壁处，并沿缸壁向下磨损量逐渐减小。 气缸套左右舷方向的磨损大于首尾方向的磨损。 圆度、圆柱度误差、内径增量小于说明书或有关标准的规定值。 气缸套磨损率：铸铁气缸套＜0.1mm/kh，镀铬气缸套在0.01~0.03mm/kh之间。 气缸工作表面清洁光滑，无明显划痕。 三、气缸套的磨损类型 （1）正常磨损: （2）磨粒磨损：特征是沿内圆表面有纵向的直线划痕，肉眼可见，有手感。 （3）粘着磨损：一般出现在磨合期（缸套与活塞环）及长期运转后（几千小时）（缸套与活塞裙部）。特点是：沿运动方向出现条纹状的磨痕；并伴有暗红色或发兰色（氧化物）；磨损率高。 （4）腐蚀磨损 低温腐蚀。 第一道活塞环处磨损最大：酸最多、润滑油膜最薄 四、气缸套异常磨损的特征 A B C D E F G 五、减磨措施 1 加强燃油及燃烧的管理；（含硫量、灰份） 2 保证气缸的良好润滑：润