第2章 刀具夹与机床的选择.doc

第二章刀具夹具与机床的选择 一、刀具、夹具和机床的选择 2.1（一）刀具材料及其运用 在金属切削加工中，刀具材料的切削性能影响着生产效率，工件的加工精度和已加工表面质量，刀具消耗和加工成本。正确选择刀具材料是选用刀具的重要内容之一，特别是对某些难加工材料的切削，刀具材料的选用显得尤为重要。 1、刀具材料应具备的基本性能 金属切削时，刀具切削部分直接和工件及切屑相接触。受到很大的切削压力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦产生很高的切削温度。所以刀具切削部分是在高温高压及居烈摩擦的恶劣条件下工作的。刀具应具备的性能有： ? （1）高硬度和高耐磨性 ??刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属，这是刀具材料必备的基本要求，现有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性越好，但由于切削条件较复杂，材料的耐磨性还决定于它的化学成分和金相组织的稳定性为了便于制造，刀具材料应有良好的工艺性，如锻造、热处理及磨削加工性能。当然在制造和选用时应综合考虑经济性。当前超硬材料及涂层刀具材料费用都较贵，但其使用寿命很长，在成批大量生产中，分摊到每个零件中的费用反而有所降低。因此在选用时一定要综合考虑pa 0.589Gpaδb0.981Gpa 0.981GPa 25° 15° 10° 铸铁 ≤150HRS 150HRS 15° 10° 表2-2 铣刀直径do/mm 后角 ≤10 10～20 ＞20 25° 20° 15° 表2-3 2.2（二）选用刀具的注意事项： 数控机床对刀具的要求：耐用、稳定、易调、可换等在经济型数控加工中，刀具的选用一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等粗加工一般采用效率优先原则，快速去除工件毛坯上的加工余量，快速接近工件完工尺寸的“净尺寸”状态；精加工，一般采用精度优先原则，首先保证加工的尺寸精度、表面粗糙度和表面质量。钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。应根据工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用。在加工中心上钻孔，大多是采用普通麻花钻。麻花钻有高速钢和硬质合金两种。麻花钻的组成，它主要由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和导向部分。??麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面，摇臂钻床为前刀面；与工件过渡表面(即孔底)相对的端部两曲面为主后刀面；与工件已加工表面(即孔壁)相对的两条刃带为副后刀面。前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，两个主后刀面的交线为横刃。横刃与主切削刃在端面上投影间的夹角称为横刃斜角，横刃斜角吵二50加工中心*—55*；主切削刃上各点的前角、后角是变化的，外缘处前角约为30*，钻心处前角接近0*，甚至是负值；两条主切削刃在与其平行的平面内的投影之间的夹角为顶角，标准麻花钻的顶角2少二118‘。根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为8—80mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节直径为0．1—20mm的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用?对称钻头中心线。）钻削加工直径d=20—60mm、l/d≤3的中等浅孔时，可选用图2—5所示的可转位浅孔钻，其结构是在带排屑槽及内冷却通道钻体的头部装有两个刀片（多为凸多连形、菱形和四连形），交错排列，切屑排除流畅，钻头定心稳定。另外多采用深孔刀片，通过该中心压紧刀片。靠近钻心的刀用韧性较好的材料。靠近钻头外径刀片选用较为耐磨的材料，这种钻具有刀片可集中刃磨，刀杆刚度高，允许切削速度高，切削效率高及加工精度高等特点，最适合于箱体零件的钻孔加工。 图2-5 麻花钻是最常用的钻孔刀具，它适合加工低精度的孔，也可以用于扩孔选择麻花钻。麻花钻主要切削部分，是由两个前面，两个后，两个副后面组成，选择麻花钻，要注意控制钻头的尺寸式角度。 ① 直径、直径是指切削部分测量两刃带间的距离。 ② 远离切削部分的直径逐渐的小，减少刃带与孔壁的磨擦。 ③ 钻芯直径，影响钻头的刚性与容屑截面。 ④ 螺旋角：钻头刃带棱边螺旋线展开成直线与钻头轴线的夹角。 为了提高钻头钢性，应尽量先择较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔的深度，以便排屑和