第七章金属磨损及接触疲劳.pptVIP

五、微动磨损 在机器的嵌合部位及紧配合处，接触表面之间虽然没有宏观相对位移，但在外部变动载荷和振动的影响下却能产生微小滑动。这种微小滑动是小振幅的切向振动，称为微动，其振幅约为10-2um数量级。接触表面之间因存在小振幅相对振动或往复运动而产生的磨损称为微动磨损或微动腐蚀，其特征是摩擦副接触区有大量红色Fe2O3磨损粉末，如果是铝件，则磨损产物是黑色的。产生微动磨损时在摩擦面上还常常见到因接触疲劳破坏而形成的麻点或蚀坑。 微动磨损是一种复合磨损，兼有粘着磨损、氧化磨损及磨粒磨损的作用，其过程有三个阶段：在第一阶段产生凸起塑性变形，并由此形成表面裂纹和扩展，或去除表面污物形成粘着和粘着点断裂；第二阶段是通过疲劳破坏或粘着点断裂形成磨屑，磨屑形成后随即被氧化；第三阶段是磨粒磨损阶段，磨粒磨损又反过来加速第一阶段，如此循环不已就构成了微动磨损。 由于微动磨损集中在局部地区，又因两摩擦表面永不脱离接触，故磨损产物不易排出。在连续振动时，由于磨屑对于摩擦副表面产生交变接触压应力，导致表面疲劳破坏形成麻点或蚀坑。蚀坑有可能是应力集中源，并随后因疲劳裂纹发展，引起机件完全破坏。 改善微动磨损耐磨性的措施，首先是加强紧配，保证足够的过盈量，避免产生微小振动。还可以用化学热处理方法，提高摩擦副表面抗粘着能力，以减轻微动磨损。钢制机件经表面渗硫或硫氮共渗处理，可以显著提高抗微动磨损能力。此外，在摩擦副间加绝缘层或充填四氟乙烯，既可以防止微凸起接触，又阻止氧参与磨损过程，可以大大减轻微动磨损。 第一节 磨损概念 第二节 磨损模型 第三节 磨损试验方法 第四节 金属接触疲劳 第七章 金属磨损及接触疲劳 第一节 磨损概念 一、磨擦及磨损 ???摩擦（Friction）是两个相互接触的物体在外力 作用下，发生相对运动(或有相对运动趋势)时产生切 向运动阻力的物理现象，而磨损（Wear）是摩擦的 结果。 凡相互作用、相对运动的两表面之间，都有摩擦与磨损存在。 磨损概念：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑(松散的尺寸与形状均不相同的碎屑)，使表面材料逐渐流失(导致机件尺寸和质量损失)、造成表面损伤的现象。 所谓摩擦副是指摩擦材料与其对偶组成的整体,例如制动盘和刹车块就是典型的摩擦副 材料的磨损不是简单的力学过程，而是物理、力 学及化学过程的复杂综合。 目前，比较常见的磨损分类方法是： （1）粘着磨损（Adhesive Wear）：接触表面相互运动 时，由于固相焊合作用使材料从一个表面脱落或转移 到另一表面而形成的磨损。 （2）磨粒磨损(Abrasive Wear) ：由于摩擦表面间硬颗 粒或硬突起，使材料产生脱落而形成的磨损。 （3）冲蚀磨损(Erosion 或Erosive Wear)：含有固体颗 粒的流体介质冲刷固体表面，使表面造成材料损失 的磨损，又称为湿磨粒磨损。 （4）疲劳磨损(Fatigue Wear)：由于摩擦表面间循环交 变应力引起表面疲劳，导致摩擦表面材料脱落而形 成的磨损。 （5）腐蚀磨损(Corrosive Wear)：在摩擦过程中，由于 固体界面上的材料与周围介质发生化学反应导致材 料损耗而形成的磨损。 （6）微动磨损(Fretting Wear)：在两物体接触面间由 于振幅很小(1mm以下)的相对振动引起的磨损。 在磨损过程中，磨屑的形成也是一个变形及断裂的过程。磨损发生在机件表面。在整体加载时，塑性变形集中在材料一定体积内，在这些部位产生应力集中并导致裂纹形成；而在表面加载时，塑性变形和断裂发生在表面，由于接触区应力分布比较复杂，沿接触表面上任何一点都有可能参加塑性变形和断裂，反使应力集中降低。在磨损过程中，塑性变形和断裂是反复进行的，一旦磨屑形成后又开始下一循环，所以过程具有动态特征。这种动态特征标志着表层组织变化也具有动态特征，即每次循环，材料总要转变到新的状态，加上磨损本身的一些特点，所以普通力学性能试验所得到的材料力学性能数据不一定能反映材料耐磨性的优劣。 机件正常运行的磨损过程一般分为三个阶段： 1)跑合阶段(磨合阶段) 在此阶段内，无论摩擦副双方硬度如何，摩擦表面逐渐被磨平，实际接触面积增大， 故磨损速率减小。跑合阶段磨损速率减小还及表面应变硬化及表面形成牢固的氧化膜有关。 2)稳定磨损阶段 这是磨损速率稳定的阶段，线段的斜率就是磨损速率。大多数机器零件均在此阶段内服役，实验室磨损试验也需要进行到这一阶段。通常即根据这一阶段的时间、磨损速率或磨损量来评定不同材料或不同工艺的耐磨性能。在跑合阶段跑合得越好，稳定磨损阶段的磨损速率就越低。 3)剧烈磨损阶段 是随着机器工件时间增加，摩擦副接触表面之间的间隙增大，机件