第十四章 橡胶得挤出.doc

第十四章 压出工艺 1 §14.1 橡胶挤出机 1 一．挤出机结构 1 二．挤出机的选用 3 §14.2 挤出过程原理 4 一．工作原理 4 二．胶料在挤出段中的流动状态 4 三．胶料在机头内的流动状态 5 四．胶料在口型中的流动和压出膨胀 5 五．挤出机的生产能力 6 §14.3 口型设计 7 一．口型设计的一般原则 7 二．口型的具体设计 7 §14.4 橡胶制品的压出工艺 8 一．热喂料压出工艺 8 二．冷喂料挤出 10 三．其它类型挤出机挤出 10 §14.5 压出半成品的收缩及质量问题 11 一．影响压出工艺的因素 11 二．压出半成品质量问题及原因 11 思考题： 12 第十四章 压出工艺 压出（挤出）是使高弹态的橡胶在挤出机机筒及转动的螺杆的相互作用下，连续地制成各种不同形状半成品的工艺过程。 应用：制造轮胎胎面、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶和电线电缆等半成品；也可用于胶料的过滤、造粒、生胶的塑炼、金属丝覆胶及上下工序的联动。 挤出成型的特点： （1）操作简单、工艺控制较容易，可连续化、自动化生产，生产效率高，产品质量稳定。 （2）应用范围广。通过挤出机螺杆和机筒的结构变化，可突出塑化、混合、剪切等作用中的一种，与不同的辅机结合，可完成不同工艺过程的综合加工。 （3）可根据产品的不同要求，通过改变机头口型成型出各种断面形状的半成品。也可通过两机（或三机）复合压出不同成分胶料或多色的复合胎面胶。 （4）设备占地面积小、质量轻、机器结构简单、造价低、灵活机动性大。 挤出机的分类： 根据加工物料的不同可分为：橡胶挤出机和塑料挤出机； 根据结构特征可分为：热喂料挤出机、冷喂料挤出机和排气冷喂料挤出机； 根据螺杆数量可分为：单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机； 根据工艺用途不同分为：压出挤出机、滤胶挤出机、塑炼挤出机、混炼挤出机、压片挤出机及脱硫挤出机等。 §14.1 橡胶挤出机 挤出机的规格用螺杆的外径表示，并在前面冠以“SJ”或“XJ”，S表示塑料；X表示橡胶；J表示挤出机。如SJ-90表示螺杆外径为90mm的塑料挤出机；而XJ-200表示螺杆外径为200mm的橡胶挤出机。 一．挤出机结构 挤出机结构通常由机筒、螺杆、加料装置、机头（口型）、加热冷却装置、传动系统等部分组成。 挤出机的主要技术参数有：螺杆直径、长径比、压缩比、转速范围、螺杆结构、生产能力、功率等。 1．机筒 机筒在工作中与螺杆相配合，使胶料受到机筒内壁和转动螺杆的相互作用，以保证胶料在压力下移动和混合，通常它还起热交换的作用。 为了使胶料沿螺槽推进，必须使胶料与螺杆和胶料与机筒间的摩擦系数尽可能悬殊，机筒壁表面应尽可能粗糙，以增大摩擦力，而螺杆表面则力求光滑，以减小摩擦系数和摩擦力。否则，胶料将紧包螺杆，而无法推向前进。 （1）机筒的结构形式 按结构可分为整体式和组合式两种。 （2）喂料口与旁压辊 喂料口的结构与尺寸对喂料影响很大，而喂料情况往往影响挤出产量。 在喂料口侧壁螺杆的一旁加一压辊构成旁压辊喂料，此种结构供胶均匀，无堆料现象，半成品质地致密，能提高生产能力，但功率消耗增加。 2．螺杆 螺杆是挤出机的主要工作部件。它在工作中产生足够的压力使胶料克服流动阻力而被挤出，同时使胶料塑化、混合、压缩，从而获得致密均匀的半成品。 螺杆的分类： 按螺纹头数分：单头、双头、三头和复合螺纹螺杆。双头螺纹螺杆用于压型挤出；单头螺纹螺杆多用于滤胶；复合螺纹螺杆多用于塑炼等。 按螺纹方向分：有左旋和右旋两种，橡胶挤出机多用右旋螺纹螺杆。 按螺杆外型分：有圆柱形、圆锥形、圆柱圆锥复合形螺杆。圆柱形螺杆多用于压型和滤胶；圆锥形螺杆多用于压片和造粒；复合形螺杆多用于塑炼。 按螺纹的结构形式分：普通型（如等深变距型或等距变深型），分流型（如销钉型），分离型（如副螺纹型）和复合型螺杆等。 螺杆的结构： 螺杆的结构分工作部分（指螺纹部和头部）和连接部分（指尾部），工作部分直接完成挤出作业，尾部起支持和传动作用。螺杆工作部分的主要参数有：螺纹头数、压缩比、导程、槽深及螺纹升角等。 （1）长径比 螺杆螺纹部分长度L与外直径D之比为长径比（L/D），是挤出机的重要参数之一。长径比大，胶料在挤出机内走的路程长，受到的剪切、挤压和混合作用就大。热喂料挤出机的长径比一般在3~8之间，而冷喂料挤出机的长径比一般为8~17，甚至达到20。 （2）压缩比 螺杆加料端的螺槽容积与出料端的螺槽容积之比为压缩比，它表示胶料在挤出机中可能受到的压缩程度。比值越大，半成品致密性越好。 压缩比的大小视挤出机的用途而异。压缩比过大，虽然可保证半成品质地致密，但挤出过程的阻力增大，胶料升温高易产生焦烧，且影响产量；压缩比过小影响半成品致密程度。 热喂料挤出机常用压缩比为1.3~1.4，有时