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轴类零件的加工 ? 一、轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5—IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT7—IT9。 ⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。 ⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为，传动件配合轴颈为。 二、轴类零件的定位装夹方式 主要有以下三种： 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。 2．用外圆表面定位装夹 对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如弹性夹头等。 3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图： 三、外圆面的加工方案 四、典型加工工艺路线 ????轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特形表面。对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下： ????毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽（花键槽、沟槽）→热处理→磨削→终检 ??? 轴类零件的预加工——校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校直机上进行校直。 ????图2所示为一蜗杆轴，材料选用 40Cr 钢，生产类型属于小批量生产。 该轴φ 20j6、φ 17k5两外圆表面为支承轴颈，锥体部分是装配离合器的表面，M18×1处装配圆螺母来固定轴承的轴向位置。根据外形结构其毛坯选用 φ 50mm的圆钢（棒料），在锯床上按240mm长度下料。其加工工艺过程如表1所示： 表1 单件小批生产蜗杆轴加工工艺过程 序号 工序 名称 工序内容 定位基准 1 车削 ①车左端面、钻中心孔 外圆 ②粗车左边各外圆 外圆及中心孔 ③掉头车右端面、钻中心孔 外圆 ④粗车右边各外圆 外圆及中心孔 ⑤粗车蜗杆螺旋部分 外圆及中心孔 2 热处理 调质处理 3 车削 ①修研中心孔 两中心孔 ②精车φ 22mm到尺寸，φ17mm 留余量 0.2mm 两中心孔 ③车退刀槽及卡圈槽，倒角 两中心孔 ④掉头精车左侧各外圆到φ26mm、φ20.2mm、φ18mm、φ16mm及φ12mm 两中心孔 ⑤车退刀槽，倒角 两中心孔 ⑥精车蜗杆螺旋部分 两中心孔 ⑦精车锥面 两中心孔 ⑧车螺纹 M18×1、M12 两中心孔 4 热处理 淬火 5 磨削 ①修研中心孔 两中心孔 ②磨φ 17k5、φ 20j6外圆及锥面到尺寸 两中心孔 6 磨削 磨蜗杆螺纹到尺寸 两中心孔 （三） 轴类零件加工 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT7~IT9。 ⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。 ⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为，传动件配合轴颈为。 2 轴类零件的材料、毛坯及热处理 （1）．材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；