曲轴铣端面打中心孔专用夹具毕业设计中期分析方案.docVIP

13 届机械设计基础课程设计 曲轴铣端面打中心孔专用夹具说明书 姓 名 杨 静 学 号 8042210012 学 院 机械电气化工程学院 专 业 数控技术 班 级 数 控--13 指导教师 廖洁安 2012年 11 月 15 日 曲轴铣端面打中心孔专用夹具 1.曲轴零件的工艺技术分析 曲轴零件图如图1-1所示： 图1-1 曲轴零件图 1.1零件的技术要求 坯料经压力铸造后，应进行调质处理硬度达HRC45～50，去除氧化皮。 曲轴油封轴和连杆轴颈应经表面淬火，淬火层深为2.5mm，硬度HRC55～HRC63，连杆轴颈和主轴颈圆角处的硬度应过渡到调质处理的硬度，未注尺寸公差按IT14级，未注形位公差按C级。 2.工艺规程的制定 2.1曲轴材料及毛坯 本零件选用压力铸造件，选曲轴材料为球墨铸铁（QT60-2）。该材料强度高，耐磨，并有一定得韧性。铸件：包括铸钢，铸铁，有色金属及合金的铸件等。在大批量生产中，采用精度和生产率高的毛坯制造方法，如金属型铸造，可以使毛坯的形状接近于零件的形状，可以减少切削加工用量，提高材料利用率，降低机械加工成本。 2.2重要工序分析 主轴颈的加工精度为R1.6，先粗加工作为定位面。在以后精加工工序中加工至R1.6。 为保证端面中心孔位置精度，采用安装在夹具上的可换钻套来保证精度。 端面经铣削后与轴线的垂直度，本工序为粗加工工序，依靠夹具能水平定位工件来实现，并在以后精加工过程中加以修正。 工序前后分配的注意事项：在大批大量生产过程中，粗精加工应分开进行，这样工件能得到较好的冷却，减少热应变及内应力变形的影响，有利于保证加工精度。同时可以避免粗加工产生振动等不利因素，也有利于精加工机床精度的保持。 2.3工艺路线 拟定工艺路线的出发点是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到保证。工艺路线的拟定一般需要做两个方面的工作：一是根据生产纲领确定加工工序和工艺内容，根据工序的集中和分散程度划分工艺；二是选择工艺基准，即主要选择定位基准和检验基准。拟定的工艺路线如下： 10 铸造毛坯 15 调质处理 20 铣端面，打中心孔 30 粗车长轴端外圆及侧面 40 粗车短轴端外圆及侧面 50 粗车扇形外圆及侧面 60 粗车锥面1：10 70 精车长轴端外圆及侧面 80 精车短轴端外圆及侧面 90 铣扇形侧面 100 铣连杆轴颈 110 检验 120 淬火 130 修整中心孔 140 粗磨主轴颈 150 铣键槽 160 磨锥面1：10 170 粗磨连杆轴颈 180 精磨主轴颈 190 精磨连杆轴颈 200 车退刀槽 210 车螺纹M42 220 抛光主轴颈及联杆轴颈 230 检验，探伤，退磁 2.4毛坯机械加工余量及工序尺寸确定 目前，我国曲轴毛坯的加工余量都比较大，通常轴径单边余量为5～7mm，止推面5～7mm。查《机械加工工艺手册》，《机械加工余量标准》，确定曲轴各处加工余量。曲轴毛坯图见图1.2 图1.2 曲轴毛坯件图 3.刀具选择及切削用量的选取 3.1技术分析 工件材料是球墨铸铁（QT60-2），硬度为HRC45～50。轴颈端面中心孔国标为GB145-85。轴颈两侧端面加工精度要求不高，粗糙度为R12.5。 3.2刀具选择 中心孔钻规格： d k12 d1 h9 l l1 基本尺寸 极限偏差 基本尺寸 极限偏差 3.15 8 50 ±2 3.9 +1.0 0 专用夹具设计 1.1工件的定位方案 曲轴虽然属于异形轴，但是它的定位与一般轴类零件基本相同，即：圆柱面定位。本道工序加工曲轴两个端面。根据零件的结构特点和加工部位确定其定位方案为：采用两个V型块分别在两主轴颈处定位，限制4个自由度；为防止加工过程在工件的轴向移动，用一个定位销在扇形处定位。工件沿轴向转动不影响加工的准确性，此处自由度可不限制。至此，工件的五个自由度全部被限制住了，可保证工件的准确性。 图2-1 零件定位示意图 本工序选用的定位基准为两个V形块和支承板作定位，所以相应的夹具上的定位元件应主要是两个V形块。因此进行定位元件的设计主要是对V形块进行设计。 由机床夹具设计手册查的可知： 根据工件的直径D=80mm可知V形块的结构尺寸如下： 表2-2 V形块的结构尺寸 H D d1 d2 h h1 l A2 L A1 42 60-80 14 22 12