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燃气轮机的应用前景 摘要：目前，燃气轮机作为一种较为新型的热机的应用领域越来越广，它既吸取了内燃机的“内燃”特征，有具备了蒸汽轮机“高速旋转”的特点。本文综述了燃气轮机技术，提出燃气轮机具有提高发电效率和解决环保问题等方面的优越性，说明燃气轮机对于电力系统的重要作用，简单介绍了国内外燃气轮机的最新技术，并介绍进一步改善性能及应用发展前景。 关键词：燃气轮机；最新技术；发展前景 引言 燃气轮机是以连续流动的气体为工质带动叶轮高速旋转，将燃料的能量转变为有用功的内燃式动力机械，是一种旋转叶轮式热力发动机先进燃气轮机技术具有高效率低噪音低排放等一系列先进技术特点是提供清洁可靠高质量发电及热电联供的最佳方式 燃气轮机的发展与技术进步 2.1 燃气轮机发展概况 一百多年以前,由于战争的需要,美国GE公司生产了第一台燃气轮机,应用于战机上。这是一种发明,较之“蒸汽机”、“内燃机”从根本上进步了许多。体积小、重量轻、功率大、启动快、附属设备少(少用水甚至不用水)都是燃气轮机所独有的特点。当时的燃气轮机热效率还很低随着高温材料的不断进展，以及涡轮采用冷却叶片并不断提高冷却效果，燃气初温逐步提高，使燃气轮机效率不断提高。单机功率也不断增大，在70年代中期出现了数种100兆瓦级的燃气轮机，最高能达到130兆瓦。与此同时，燃气轮机的应用领域不断扩大。1941年瑞士制造的第一辆燃气轮机机车通过了试验；1947年，英国制造的第一艘装备燃气轮机的舰艇下水，它以1.86兆瓦的燃气轮机作加力动力；1950年，英国制成第一辆燃气轮机汽车。此后，燃气轮机在更多的部门中获得应用。 在燃气轮机获得广泛应用的同时，还出现了燃气轮机与其他热机相结合的复合装置。最早出现的是与活塞式内燃机相结合的装置；50～60年代，出现了以自由活塞发气机与燃气轮机组成的自由活塞燃气轮机装置，但由于笨重和系统较复杂，到70年代就停止了生产。此外，还发展了柴油机燃气轮机复合装置；另有一类利用燃气轮机排气热量供热(或蒸汽)的全能量系统，可有效地节约能源，已用于多种工业生产中。 燃气-蒸汽联合循环是将两个使用不同供职的独立的动力循环，通过能量交换联合在一起的循环，兼顾了燃气轮机布雷登循环高温加热的又是和汽轮机朗肯循环低温排热损失小的优势，形成了总能系统设计新概念，汇集燃气轮机的先进技术、余热锅炉和汽轮机发电的优势，使联合循环的效率提高。 常规燃气–蒸汽联合循环中的高温热源高达1100~1300℃以上，远远高于一般蒸汽循环采用的主蒸汽温度540~566℃，而燃气–蒸汽联合循环中的低温冷源温度29~33℃，远远低于一般燃气简单循环的排气温度450~640℃，也就是燃气-蒸汽联合循环从非常高的高温热源吸热，向尽可能低温的冷源放热。因此联合循环的热效率比组成他的任何一个单独循环的热效率都要高得多。 2.2.2微型燃气轮机技术 功率为数百kW及以下的燃气轮机在20世纪40~60年代就已存在，但由于其发电效率低，长期以来，几十至几百kW的小型发电机组市场一直由内燃发电机组占领。随着高效回热器由军用转入民用，微型燃气轮机的发电效率显著提高。20世纪90年代初出现了无齿轮箱的燃气轮机，有些机组采用了不需要润滑系统的空气轴承，使得微型燃气轮机的结构更为紧凑，几乎不用维护。微型燃气轮机体积小、重量轻、适用燃料范围广，可靠近用户安装，显著提高了对用户供电的可靠性。这些优点使得微型燃气轮机在分散式供电、热电联供和车辆混合动力方面的应用得到了迅猛发展（1）高温材料技术。随着材料科技的发展，先进的高温材料(定向结晶和单晶高温合金材料）开始逐步应用于燃气轮机。GE公司正在研制的燃机的静叶上已使用了CMSX-4单晶镍基合金.目前，C/C复合材料被认为是最有发展潜力的!其工作温度可高达1930~2227℃，但重量仅为高温合金的1/4，美国GE公司已开始进行该方面的试验研究。 （2）蒸汽冷却技术。同空气冷却相比，蒸汽冷却可显著减少压缩功的消耗，并且可提高透平进口温度，降低NOX排放降低了一半。GE公司采用蒸汽冷却的H型比采用空气冷却的G型,功率增加了60WM，效率提高2%，排放降低一半。三菱公司的M501G燃气轮机采用了蒸汽冷却，透平进口温度高达1500℃。 （3）热涂层技术。燃气轮机的发展需要不断提高透平进口温度!但目前用于透平的合金材料最高只能承受1024℃，为了进一步提高透平进口温度，在叶片表面应用热涂层技术是一种有效的方法。等离子喷涂和电子束物理蒸汽沉积是目前投入应用的热涂层技术、陶瓷热障涂层技术将是未来的发展方向。 （4）陶瓷燃气轮机。由于陶瓷具有金属材料无可比拟的高温特性，长期以来，研制陶瓷燃气轮机一直是燃气轮机技术发展的目标之一。Solar公司1997年进行了全世界首例陶瓷燃气轮机的运行实验，其透平进口温度达到11