高炉砌筑工法(修改版).docVIP

高 炉 砌 筑 工 法 \ 目 录 前 言 一、特点 二、适用范围 三、工艺原理 四、工艺流程及操作要点 五、材料 六、机具设备 七、劳动组织及安全管理 八、质量要求及保证措施 九、效益分析 十、应用实例 前 言 高炉是炼铁系统的主要设备，其生产过程包含着复杂的物理化学变化，炉下部高温区温度高达1500℃以上，同时又受熔融金属、炉渣等化学侵蚀作用。因此，高炉所用耐火材料的工作条件十分苛刻。这样，在设计部门不断采用各种新型耐火材料以适应生产需要的同时，也对高炉内衬砌筑施工，提出了更高的要求。应该说，砌筑质量的好坏将直接影响高炉一代炉龄寿命的主要因素之一。 高炉用耐火材料品种很多，主要是炉底炭砖为微孔大块炭砖，炉缸为热压小块炭砖，内砌陶瓷杯。所谓‘陶瓷杯’是用特定的耐火材质砌筑而成，经烧结形成陶瓷性质，其整体结构是杯体形状。现在陶瓷杯砖材质大都采用塑性复合棕刚玉砖。炉身为高铝砖。一座2000m3高炉材料总量约为2600t，按国家施工规范，对高炉内衬，尤其是下部炉底、炉缸陶瓷杯的砌筑要求较严格。 多年来，经过施工实践，经过不断的改进提高，我们已经形成了一套行之有效的施工程序。这套施工方法对工程质量、施工进度、材料消耗及文明施工都有可靠的保证。本工法就是上述施工方法的总结，它包括施工准备工作到质量控制、检查验收等一系列内容，按之逐项实施，必然会创出优质工程。 为便于说明问题，本工法叙述以2000m3高炉为基准、兼顾其他。 一、特 点 1.1以日作业计划控制施工全过程，包括：施工准备、材料供应、砌筑施工和现场配合，使整个施工过程始终处于有效受控状态，这就为确保工程质量、工期及效益有了可靠基础。 1.2材料供应，尽量采用机械化集装运输方式，从而降低了劳动强度、减少了材料损耗，加强了现场的文明施工。 1.3采用按计划限额供料方式，控制主要材料：耐火砖和耐火泥浆的使用量，减少材料损耗。 1.4采用一系列先进施工方法及施工机具，有效地保证了施工质量，如真空吸盘吊、碳砖施工活动支撑架及碳捣扁钢分格网等。充分利用高炉车间的吊车及风口、铁口，作为进料通道。炉体上部不再另开孔。 二、适用范围 本工法适用于大中型高炉砌筑施工。小型高炉可比照使用。 三、工艺原理 利用高炉热风口（上料处风口的二套、三套均勿安装）向炉内输送耐火材料，炉内采用中心竖井架运输向上供给耐火材料。 四、工艺流程及操作要点 4.1总体安排 4.1.1采用一段连续施工的方法。即自炉底到炉顶依次自下而上进行，如施工工艺流程图所示。 4.1.2采用三班作业方式。 4.1.3耐火材料提前按计划做好准备，当班供料，即随施工进度需要，陆续把砖灰供应到位。 4.1.4对有托圈的高炉，需减短工期时，可采用两段施工的方法，即在下部炉底开始施工时，上部自托圈处同时开始砌筑炉腰或炉身。上下部平行作业会减少工期，但要增加一倍左右人力。一般情况不用此法。 施工工艺流程图 4.2操作要点 4.2.1基础设施 4.2.1.1炉前周转库 a）设在炉前上料一侧，要求地面坚实、有盖、能防雨、有照明且库外运输道路平整畅通。 b）周转库的作用是：存放由砖库运来的即将上炉的耐火砖、砖板和各种辅助材料；上料人员和上料用叉车的工作场地。 c）周转库面积，视工程大小可考虑1000~2000m2。 4.2.1.2泥浆搅拌站 a）设在炉前出铁厂平台上。内设泥浆搅拌机2台，及相适应的搅拌台、贮灰槽、水箱等设施。 b）搅拌站要地坪坚实、能防雨，要有完善的除尘设施，四周要有排水沟，并有污水排放渠道。 c）搅拌站面积50~70m2。 4.2.1.3耐火砖加工厂 a）加工厂在准备工作期间，可设在砖库附近，开工后，迁移到出铁厂平台上，以便于配合施工。加工厂内设磨砖机、切砖机各一台。 b）加工厂要有盖、能防雨，并有完善的除尘装置。 c）加工厂面积30m2。 4.2.1.4耐火砖存放场 a）耐火砖存放场设在砖库附近，或砖库内，面积100m2。 b）耐火砖存放场要地坪坚实，有排水设施，并靠近道路，便于汽车进场运砖。 4.2.1.5炭捣料、碳油加热场地设在炉前上料侧附近，100~150m2。 4.2.1.6工地办公室、工地库房、工人休息室、木（架、钳工）工作棚等，视条件适当设置。 4.3开工前的工作 4.3.1预砌筑 所有炉底碳砖及组合砖均在生产厂进行预砌工作，由生产厂负责并做好编号和草图绘制工作，预砌时应派人参加监督，及时掌握情况。进砖后，在现场不需要再进行预砌工作。 其他部位根据实际情况，确定是否预砌，如弧形墙各号砖之配比问题等。 4.3.2工序交接工作 4.3.2.1高炉砌筑前，上道工序应具备下列条件。 a)炉底耐热砼基础完工，经检查验收合格。 b)炉底冷却管道安装、试压合格。 c)炉壳及冷却壁安装试