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汇流箱调试工装按照前文《汇流箱调试方法》中相关描述，可搭建一个专门用于调试该版本汇流箱的调试工装。工装采用电流源+电子负载+固定负载+切换电路+其他电路（辅助电源、采样、控制等）的模块化电路结构，方便维护升级和后续开发。电流源：电流源为控制电路和主功率电路提供能量来源。采用2个5V/60A限压限流电源串联而成。这样选择是出于下述原因的一种折中考虑。第一，前期为测试母线载流量的5V/60A电源实际使用中遇到困难，主要表现为：直接用其对汇流箱加载时，电源表现出啸叫和温升严重的现象。对电源进行拆解分析，该电源采用半桥拓扑，主控制芯片为KA7500，电流控制环采用电位器采样检流电阻，通过芯片内部运放影响芯片4脚，该芯片4脚控制PWM驱动波形的死区时间，以此改变输出电压。因此，低压大电流的时候，电压环和电流环同时作用于芯片，导致电源不稳定。因此无法在该实验方法中使用。第二，实际搭接的电子负载电路在5V供电下不能良好工作，主要表现在电流稍大的时候，输出电流对输入电压的跟随特性不好。经分析，MOS在线性区工作的时候对外加电压有一定要求，因此该供电电压不能太低。考虑到上述电源电压在0-5V范围内可调，决定用两个电源串联供电。实验证明，将电压定在7V左右时，实验电路跟随特性表现良好。因此可以用于该方案。第三，公司目前没有12V/20A限流电源，若另行购买，又是一笔开支。第四，该电源具有独立功能，方便模块化设计。电子负载：电子负载主要完成主体电路的电流控制。拓扑结构为串联型稳压电源中的恒流源用法，基本电路如图1所示。该电路通过运放保证采样电阻R22电压与运放同向输入端VIN+电压一致，调整输入电压V5可以达到改变主回路电流并将电流恒定的目的。该电路优点是结构简单，工作稳定，容易扩容。但缺点也是显而易见的，器件离散性对电路影响大，温度特性不好，电流调整量受局限。图1：电流源基本电路图2：对应仿真效果本次设计精度要求并不高，因此器件的离散性和温漂均可忽略，制约该方案应用的主要因素是电流调整量的局限性。解决方法也很简单，可以将采样电阻上的电压信号先进行放大，放大倍数与电流值成反比，以此仅需要改变放大器电阻即可改变电流放大倍数。原理如图3所示。图3：加入差分放大的原理图图4：仿真显示宏观图形从图4仿真结果宏观图形中能够看出，主回路电流与输入电压具有极高的一致性。但这种电路存在一个严重问题，就是由于U2的隔离放大作用，使运放U3工作在开环状态，由于器件和PCB板本身的各种杂散电容和杂散电感，使得这种工作状态极容易产生自激振荡。从仿真结果的细节图中也能够明显看出来。详见图5仿真细节放大。图5：仿真图形细节放大振荡导致电路不能稳定工作，可以用增加环路负反馈的方式加以弥补。通常认为运放的放大倍数不超过100倍，重新搭建放大倍数为10倍的仿真测试电路，振荡抑制效果如图6所示非常明显。图6：增加负反馈后仿真图形细节放大图但问题又来了。从图6中可以明显看到，降低放大倍数后电流跟随电压的效果很不理想，其差值为1/β（β为本级放大倍数），因此放大倍数不能太低。在高倍放大的状态下，可以通过在反馈电阻上并电容的方式解决自激振荡。由于本电路输入量可认为是直流，电容引起的相移这里不做考虑。经实测，在200-300倍放大条件下，电容值选0.1uF能够保证稳定工作。此时误差值≤1%，可以作为精度5%的产品校准仪器使用。测试电路及仿真如图7图8所示。图7：加入反馈环节的电路设计图8：提高放大倍数后仿真图形细节经实测，该电路运行状态良好，跟随精度可达0.01A。图9：实际电路组装如需更高跟随精度，可将U3同向输入端与输出端之间增加一个与负反馈电阻对称的反馈电阻，从而构成减法器电路。仿真表明，这样处理可以将电流跟随精度提高到0.0001A，电路及仿真如图10图11所示。图10：减法器引入方案图11：减法器电路仿真至此主电路中单元电路设计完成。若把双运放仪表放大器的结构引入本方案，从仿真角度，其跟随精度可以达到10PPM，这个结果我有些不敢接受，又苦于没有测试手段验证，在这里把电路拿出来大家讨论下，看看是否可行。图12：仪表运放引入方案基本电流源电路搭建完成后，就是多级并联扩流的问题。方案中电流源功率器件为MOS管，这种器件连续工作在放大区时，本身具有正温度特性，因此其自身可以实现民主均流。本方案总电流15-20A，分4条支路实现，每支路电流最大4-5A。考虑到主回路需要实现精准的电流输出，本方案不使用只将4个MOS直接并联的方式，而是将4组单元电路并联起来，这样总电流可以由4个独立的控制端给出。采用这种控制方式的原因，会在后面有关章节中详细展开。固定负载：方案中为每一支路引入一个固定负载，目的是为了分担MOS上的功率负荷。功率电阻的选择需遵循一定规律，对照图2的仿真结果，若固定负载电阻值过