加强质量控制,确保吊车梁制作合格率幻灯.ppt

* QC小组找出影响吊车梁翼缘和腹板局部变形的原因后，制定对策措施如下： 对 策 措 施 序号 主要原因 目 标 对策措施 完成时间 负责人 1 胎具制作不准或使用不当 采取措施后减小变形 认真检查胎具，适当修整，合理使用胎具 2007.07.10 马胜龙 文淑强 2 组对前未作反变形 做反变形，达到焊后平整 焊拼接缝时，焊缝下部适当垫高 2007.07.10 李瑞金 贾晋辉 3 焊接方法不正确 调整焊接顺序，减小焊接变形 分析确定合理的 焊接顺序和焊接 方法，分层施 焊，多次翻转 2007.07.10 杨书云 文淑强 八、对策措施 制表人：马胜龙 时间：2007.07.06 要因一 胎具制作不准或使用不当 措施 认真检查胎具，适当修整，合理使用胎具 吊车梁是由腹板、翼缘板和加筋板拼装焊接而成，它们的变形直接影响到吊车梁的变形，所以控制它们的变形是吊车梁变形的基础。而腹板、翼缘板是在胎具上组焊而成，胎具的准确性和合理使用是控制吊车梁变形的关键所在。 　胎具的刚度和尺寸是胎具制作容易出问题的部位，应认真测量检查，刚度不够要加肋和支撑，尺寸不准要加长或切割。腹板和翼缘板组焊完毕后，至少1小时后，待温度接近大气温度，及内部应力趋于平衡时，再将其从胎具上取下来，这样可以减少变形。 实施1 九、对策实施 根据对策表中的措施，由相应责任人负责，组长、副组长监督执行，并在预定日期内完成。 实施2 要因二 组对前未作反变形 措施 焊拼接缝时，焊缝下部适当垫高 由于腹板和翼缘板拼接焊接前，钢板摆放时未做反变形考虑，设计腹板和翼缘板拼接焊接用埋弧自动焊，焊接电流650-700A。焊接加热时能量很大，焊后易产生“V”形变形。根据试验所测变形数据，经过分析和验证，确定埋弧焊焊接前将焊道底部垫高10mm，结果使腹板和翼缘板焊接变形控制在允许误差范围内。 要因三 焊接方法不正确 措施 分析确定合理的 焊接顺序和焊接 方法，多次翻转， 分层施焊 实施3 由于吊车梁组装后焊接时顺序不当，一是起不到焊接变形相互牵制的作用，二是减少了部分焊缝先起到的对变形的刚性固定作用。 组装吊车梁时，其腹板的坡口朝下，上面加肋，组装完成后，下胎前由焊工在上面先焊一遍，下胎翻转再施焊坡口一侧，坡口侧走满后（留封面两遍），再翻转施焊加肋侧，施焊前，梁的上弦腹板处必须清焊根（须用炭弧清出坡口），全部焊接完毕后，再翻转施焊坡口一侧至施焊完毕，这样多次翻转构件、分层施焊，使梁两侧焊缝受热均匀，有效地控制了梁的变形，达到施工质量要求。 经过小组成员的共同努力，QC活动达到了预期的目标，满足了“超限”课题的要求，达到了所制定的活动目标，具体情况如下： 十、效果检查 1、质量效果 序号 项 目 检查点数 合格数 合格率% 1 翼缘和腹板局部变形 152 151 99.3 2 焊缝外观缺陷 143 141 98.6 3 截面几何尺寸 126 124 98.4 4 腹板中心线偏移 115 115 100 合计 536 531 99.1 QC活动后吊车梁检查点情况： 91.3% 99.1% 98% 实施前 目标 实施后 PDCA循环前后吊车梁合格率检查对比 计划目标值 实际完成情况 加强质量控制，确保吊车梁制作合格率达到98％。 加强质量控制，确保吊车梁制作合格率达到99.1％。 由于目标明确，施工方案合理，措施得力，工程质量一次交验合格，工期比原计划提前10天，经成本核算，创造综合经济效益15万元。 3、经济效益 （1）通过QC小组活动，铸锻工程吊车梁制作在联合大检查的总结会上，施工质量得到各方的充分肯定，并对QC小组给予了高度评价，甲方建议小组以后每次活动都邀请各方参加。 （2）针对吊车梁制作中存在的问题，我们克服了许多不利因素，发挥了我们QC小组全体成员的创新能力，成功地解决了一些问题。节约了大量的人力、物力，使工程按时优质顺利完成。 （3）通过QC小组活动，为今后类似工程提供了宝贵的管理经验，提高了小组成员的管理水平与自身素质。 （4）使吊车梁制作工程建立完善了质量体系，使得施工作业规范，质量得到保证。 2、管理效益 1、我们对钢结构制作工艺进一步研究。 2、为指导以后的钢结构制作，我们把施工方案整理成册，上交建设公司纳入企业操作标准。 3、我们将在中冶天工营口中试基地铸锻工程中继续应用，跟踪检查。 十一、巩固措施 项 目 自我评价 活动前(分) 活动后(分) 质量意识 3 4 个人能力 2 4 TQC知识 3 4 自信心 2 4 团队精神 3 5 活动前 活动后 TQC知识 2 5 4 5 2 团队精神 质量意识 个人能力 自信心 5 4 3 1 3 2 1 5 4 3 2 1